Статья рассматривает первый этап методологии FMEA, одного из наиболее востребованных в настоящее время инструментов. Данная стадия представляет собой предварительный анализ объекта исследования и оценку факторов, которые могут оказать влияние или стать потенциальной причиной дефектов. В данной статье были разобраны главные требования к осуществлению первичного этапа и методология проведения структурного и функционального анализа объекта (в рамках первого этапа FMEA).
Ключевые слова: FMEA, IATF 16949:2016, управление качеством, функциональный анализ, структурный анализ, первый этап FMEA, управление рисками, поиск коренной причины, дефект.
The article considers the first stage of the FMEA methodology, one of the most popular tools at the moment. This stage is a preliminary analysis of the research object and an assessment of factors that may influence or become a potential cause of defects. This article examines the main requirements for the implementation of the primary stage and the methodology for conducting structural and functional analysis of the object (within the first phase of FMEA).
Key words: FMEA, FTA 16949:2016, quality management, functional analysis, structural analysis, first stage of FMEA, risk management, root cause search, defect.
В настоящее время предприятия из сферы автомобильной промышленности, которые занимаются как непосредственным производством автомобилей, так и производством автокомпонентов, работающие на международном и отечественном рынках, большое внимание уделяют внедрению методов FMEA анализа.
Эта методология (или Failure Mode and Effects Analysis, что в переводе с английского означает «методология проведения анализа и выявления наиболее критических шагов в производственных процессах для улучшения и управления качеством продукта) получила признанные в качестве одного из наиболее эффективных и прогрессивных инструментов управления качеством продукта и процесса благодаря появлению стандарта IATF 16949:2016, без которого предприятие не может вести деятельность на данном рынке. Данный стандарт подразумевает под собой обязательное использование инструмента FMEA, как для непосредственной разработки проекта будущего автомобильного компонента, атак и для проектирования процесса его серийного производства таким образом, чтобы свести вероятность появления дефекта к нулю еще на стадии проектирования, то есть, до запуска серийного производства.
Полный цикл реализации FMEA-метода включает в себя следующие этапы [1]:
− Этап планирования и подготовки FMEA;
− Этап проведения следующих анализов объекта дальнейшего исследования: структурный и функциональный;
− Этап моделирования возможных дефектов, а также моделирование их последствий и возможных коренных причин;
− Этап оценки комплексного риска, а также ранжирования дефектов по уровню риска;
− Этап разработки мероприятий по оптимизации технологического процесса;
− Этап актуализации FMEA, который проводится на базе полученных на предыдущих стадиях результатах;
− Этап повторной оценки риска;
− Этап архивирования результата проведенного анализа;
− Этап периодического пересмотра FMEA в соответствии со стратегией непрерывного совершенствования.
Каждый из этих этапов важен для реализации FMEA-метода, но основным из них, по мнению практиков и теоретиков является этап предварительного анализа объекта исследования, или первый этап из названных ранее (планирование и подготовка FMEA).
Первый этап FMEA базируется на предварительном изучении объекта анализа, а также, в большинстве ситуаций практического применения данного метода, включает в себя построение структуры объекта (описание его элементов), функциональной схемы (описание модели его функционирования), а также потоковой модели объекта (он рассматривается в качестве одной из составляющих карты потока процесса, часто для этого применяется дополнительный инструмент под названием VSA, или Value stream analysis) [2].
Основная задача данного этапа заключается в создании условий, в которых каждый участник команды FMEA имеет одинаково полное представление об анализируемом объекте. Далее рассмотрены такие составляющие данного этапа, как функциональная схема и структура объекта.
Структурный и функциональный анализ в рамках реализации FMEA подразумевает под собой применение специальных карт потока. На основании подготовленной карты выбирается операция и заносится в специальную таблицу (Таблица 1).
Таблица 1
Стандартная таблица для описания операции итребований кней
|
Код операции |
Операция/ переход |
Цель операции |
Требования/ характеристики |
Код операции необходим для четкой идентификации отдельно взятой операции, а также дальнейшего анализа взаимодействия данной таблицы с причинами дефектов и планом управления и контроля качества процесса в целом. Стадия структурного и функционального анализа описывает процесс в его идеальном (нормальном) состоянии. Он позволяет определить, как должен выглядеть анализируемый объект в своем нормальном состоянии с учетом требований и характеристик каждой операции в отдельности.
Этап подготовки и функциональный анализ в частности, преследуют задачу изучения продукта или процесса с точки зрения выполнения определенных функций, направленных на удовлетворение потребителя (как внешнего, если речь идет о готовой продукции, так и внутреннего, если речь идет о продукции на незавершенной стадии производства) [3].
На данном этапе FMEA рекомендуется осуществить следующие шаги:
− Определение сферы, с которыми взаимодействует анализируемый объект (так команда FMEA сможет определить причины потенциальных отклонений от требований);
− Определение связи между анализируемыми средами для выявления основных функций объекта анализа;
− Определение ограничений, связанных с выявленными средами взаимодействия;
При этом в рамках проведения подготовительной работы (предварительного исследования анализируемого объекта) необходимо учитывать такие параметры, как потребительские и технические функции объекта анализа; основные функции, сформированные как конечная цель; учет ситуаций, связанных с каждом из этапов ЖЦП (жизненного цикла продукта или процесса), в том числе, связанные с экологической составляющей и сферой безопасного применения продукта (функционирования процесса); дополнительные требования к транспортировке, хранению, эксплуатации, ремонту [4].
Для повышения эффективности, а также сокращения вероятности допуска ошибки в рамках данного анализа, команда FMEA может составить определенную блок-схему, в которой указываются: составные элементы продукта или отдельные подпроцессы основного процесса; идентификация (путем составления кодов операции) и визуализации пути взаимодействия (путем составления карты потока); составление блок-схемы цепи взаимодействия [5].
Таким образом, проведя анализ первого этапа FMEA-метода, а именно — предварительного исследования объекта анализа, можно сделать вывод, что он необходим для получения полного представления о жизненном цикле продукта или процесса и поиска ситуаций или влияния различных факторов, которые могут стать причиной дефекта или отклонения от установленных требований.
Литература:
- Описание процессов в рамках систем менеджмента качества на основе методологии функционального моделирования IDEF0 // Interface. URL: http://www.interface.ru/fset.asp?Url=/misc/idef.htm.
- Дмитриев, А. Я. Метод идентификации качества продукции на основе матричного подхода / А. Я. Дмитриев, Т. А. Митрошкина // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. 2016. Т. 12. № 4–4. С. 879–891
- Давид Марка, Клемент МакГоуэн. Методология структурного анализа и проектирования. Пер. с англ. М.:2017, 240 с., ISBN 5–7395–0007–9.
- Панюков, Д. И. Проектирование новых производственных процессов / Д. И. Панюков, В. Н. Козловский, Г. Г. Слистина // Стандарты и качество. — 2015. — № 11 (929). — С. 92–95.
- Панюков, Д. И. Фундаментальные основы FMEA для автомобилестроения: монография / Д. И. Панюков, В. Н. Козловский — Самара: Издательство СамНЦ РАН, 2016. — 150 с.
