В данной статье рассматривается анализа FMEA, история применения, принципы его действия, этапы проведения анализа. Также в статье приводится пример использования данного анализа на Тулинском приборостроительном заводе.
Ключевые слова: FMEA, анализ, дефекты, экспертная группа, контроль качества.
На стадии проектирования и производстве нового оборудования могут произойти ошибки и неисправности. Если их вовремя не заметить, то предприятие понесет потери в прибыли. Тогда придется искать отклонения, снова тестировать, чтобы найти и устранить неисправность. Такие ошибки можно увидеть с помощью анализа FMEA и устранить их еще до начала проведения первых тестов.
История применения этого метода началась с 1949 года. В США его применяли для выпуска военного оружия. Вскоре успех анализа FMEA заметили крупные компании в 70 годах и стали применять ее. Одной из первой внедрила систему метода машиностроительная крупная компания Ford. В настоящее время метод используют многие компании, занимающиеся производством автомобилей. Основной принцип действия анализа записан в ГОСТе.
FMEA — это совокупность методов объекта, возможных отклонений и ошибок в эксплуатации [1]. Этот метод позволяет увидеть неправильную работу оборудования еще на стадии проектирования. В процессе анализа получают следующую информацию:
− Список всех ошибок и дефектов;
− Выяснение причин возникновения и возможные последствия;
− Предложения для устранения ошибок в порядке их важности;
− Итоговая оценка безопасной и надежной работы всего оборудования.
В ходе анализа все данные оформляют в специальный документ. Все неисправности заносят в таблицы по: рискам, легкости обнаружения проблемы, ремонтирования и как часто это может случаться в процессе работы. Самая важная задача анализа — это выявить все возможные проблемы в процессе проектирования, пока с этими проблемами не столкнулись будущие клиенты. Такой метод анализа активно применяется в технических отраслях промышленности: строительство кораблей, машин, изготовление промышленных приборов, обычное строительство. Также часто используют в космической сфере и авиации, и данный метод нашел свое применение в маркетинге и менеджменте.
Этапы проведения анализа
Вне зависимости от целей, последствий анализ производят по определенному плану.
- Подготовительные работы специалистов
На самом первом этапе необходимо для начала собрать экспертную группу. Это поможет быстрее выявить все не состыковки системы и повысит качество исследования. Группа обычно состоит из 5 или 9 человек. Состав группы:
- главный руководитель;
- специалист-технолог;
- инженер-конструктор;
- эксперт из отдела по контролю качества;
- менеджер по работе с клиентами [2].
Иногда, если возникает необходимость в процессе исследования, то могут вызывать экспертов из других компаний. Все вопросы, возникающие в течение работы над проектом, обсуждают на нескольких собраниях, которые длятся почти полтора часа.
- Изучение проектного дела
Для анализа FMEA необходим точный товар или оборудования для исследования и его четкие границы. Например, при анализировании работы оборудования можно уделить внимание его мелким деталям или рассматривать всю систему в целом. В технологическом процессе экспертов будет интересовать начальный и конечный этап. На 2 стадии анализа экспертам предстоит изучение теоретической части нужного объекта. Все поставленные вопросы должны быть легкими и понятными команде экспертов. Для полного представления об объекте проводят семинары, описывающие его характеристики, технологию производства, эксплуатацию.
- Составление перечня неисправностей
После освоения всей теоретической части объекта специалисты приступают непосредственно к поиску возможных ошибок. При этом фиксируется список всех возможных неисправностей. Эти ошибки могут быть связаны с недостаточной работой оборудования. Необходимо перечислить все возможные дефекты процесса, при которых риск возникновения ошибок довольно высок. Должно быть расписано, что произойдет при неправильной эксплуатации объекта [3].
- Описание последствий и причин их возникновения
На этом этапе специалисты приступают к глубокому изучению причин, приводящих к дефектам и их влияние на компанию. Чтобы определить сами причины, команда досконально изучает инструкции по применению того или иного товара, или оборудования, отчеты, требования к производству. Вместе с этим группа экспертов проводит мониторинг процессов и придумывает, как исключить, или снизить процент появления неисправностей системы [5]. Также предлагает нужный режим проверок и строгий контроль процесса.
- Оценки экспертов
Здесь рассматривают оценочные критерии по трем позициям:
- значимость;
- вероятность;
- обнаружение.
Значимость определяют по степени тяжести рисков для конечного потребителя. Оценка ставится по шкале 10 баллов. Вероятность показывает степень частоты неисправности. Обнаружение относится к контролю качества и определяет возможность своевременного выявления дефекта. По общей сумме этих показателей вычисляют приоритетное число рисков. Опасность представляет высокое значение ПЧР. Приоритет по устранению неполадок отдают, если количество баллов выше 100. Если значение 40, то риск небольшой и его легко можно обнаружить и устранить.
- Составление схемы предложений и рекомендации
После выставления всех оценок по дефектам группа специалистов составляет наилучшее направление работы. Главная задача состоит из составления плана необходимых корректировочных мероприятий с высокими показателями ПЧР [4]. Для снижения нежелательных последствий нужно уделить внимание одно или нескольким параметрам:
− убрать самую первую причину, которая привела к дефекту;
− постараться избежать появления неисправности путем регулирования статистики;
− обеспечить лояльное отношение к последствиям для потребителей, путем снижения стоимости на товар;
− использовать новые инструменты для быстрого выявления и устранения дефекта.
Данные об исполнителях фиксируются в документе, а также информация о проведении корректировочных работ, финансирования.
- Итог всей работы
После завершения всего процесса анализа подготавливается основной отчет для директора компании. В отчете содержатся все технические показатели, проведенных исследований. Таблицы, графики, которые могут наглядно объяснить возможные сбои системы. Разные рекомендации по устранению и предотвращению дефектов. Также группа FMEA к отчету должна будет приложить все схемы оценки несоответствия качеству вместе с подробным описанием и что обозначает разное количество балов.
Пример анализа проведенного вТулинском приборостроительном заводе
Тулинский завод столкнулся с проблемой точной установки электронных весов. Данное предприятие выпускало весы, которые работали неправильно. При выявлении брака они от потребителя возвращались к производителю. Была собрана экспертная группа, которая выделила 4 метода по определению градуировки весов:
- регистрация поступающих сигналов;
- проверка расположения весов на поверхности;
- перемещение объекта из одной точки в другую;
- равномерная расстановка груза в платформе.
В документе были зафиксированы все оценочные показатели, по которым можно было понять, причину брака весов. На основе оценок были рассчитаны значения ПЧР, которые помогли выявить проблему. Оказалось, что отсутствовал строгий контроль производства весов. Также оборудование для производства не отвечало критериям качества, а также не хватало специальных устройств. Группа при исследовании разработала основные рекомендации по устранению рисков. Сотрудники прошли дополнительное обучение, было куплено специальное устройство для правильной перевозки электронных весов. Столешница, на которой происходила сборка, была модернизирована. Для предупреждения сбоев градуировки были разработаны новые графики технического обслуживания. Проверки гирь сделали чаще, чем было до этого и возможность обнаружения сбоя можно обнаружить раньше.
Анализ FMEA позволяет быстро обнаружить случившуюся проблему и устранить ее. Чем качественнее будет проведен процесс выявления, обнаружения и устранения неполадок в системах, тем лучше будет качество выпускаемого продукта. Это повлияет на рост компании в целом.
Литература:
- ГОСТ Р 51814.2–2001. Государственный стандарт Российской Федерации. Системы качества в автомобилестроении. Метод анализа видов и последствий потенциальных дефектов.
- ГОСТ Р 51901.12–2007 (МЭК 60812:2006).. Государственный стандарт Российской Федерации. Менеджмент риска. Метод анализа видов и последствий отказов.
- Кузнецова Н. В. Управление качеством. — М.: Флинта, 2017. — 360 с.
- Ершов, А. К. Управление качеством. — М.: Университетская книга, Логос, 2017. — 266 с.
- Ефимов, В. В. Статистические методы в управлении качеством продукции / В. В. Ефимов, Т. В. Барт. — М.: КноРус, 2017. — 240 c.
