Разработка баз данных для электроэрозионных станков | Статья в журнале «Молодой ученый»

Автор:

Рубрика: Технические науки

Опубликовано в Молодой учёный №12 (116) июнь-2 2016 г.

Дата публикации: 19.06.2016

Статья просмотрена: 39 раз

Библиографическое описание:

Бобков Н. В. Разработка баз данных для электроэрозионных станков // Молодой ученый. — 2016. — №12. — С. 209-213. — URL https://moluch.ru/archive/116/31901/ (дата обращения: 20.07.2018).



В машиностроении помимо традиционных материалов (сталей, алюминиевых и латунных сплавов) требуется применение редких металлов, таких как цирконий, ниобий и ванадий.

Для производства тепловыделителяющих элелементов (рис.1) и дистанционирующих решеток (рис.2), используемых в ядерных реакторахВВЭР-1000, используются три основных циркониевых сплава — Э635, Э110 и Э125.

Рис. 1. Тепловыделяющий элемент

Рис. 2. Дистанционирующая решетка

Кроме того, цирконий применяется в качестве катодов в установках магнетронного напыления (рисунок 3), для получения многофункциональных покрытий. Наряду с цирконием, в качестве катодов (рисунок 4), так же используются другие редкоземельные металлы, такие как ниобий и ванадий.

Рис. 3. Установка магнетронного напыления

Рис. 4. Катоды из циркония, ниобия, ванадия и меди

Однако при изготовлении деталей из редкоземельных (и как следствие дорогих) металлов, необходимо стремиться к минимизации количества отходов. Например, можно уменьшить ширину реза, сократив тем самым количество стружки. Хорошие результаты в решении этой проблемы были достигнуты на проволочном электроэрозионном станке, так как при диаметре проволочного электрода 0,2 мм ширина реза не превышает 0,3 мм.

С помощью электроэрозионного оборудования возможна обработка любых электропроводных металлов. Однако производители оснащают свои станки набором режимов обработки только для наиболее распространенных материалов (рисунок 5). В случае, когда необходима обработка металлов не входящих в базу данных станка (таких как цирконий, ниобий и ванадий), подбор режимов осуществляется экспериментально, что приводит к снижению производительности. Как видно из рисунка 5 в стандартной комплектации станки оснащаются только режимами для обработки стали, меди, алюминия, твердого сплава и графита (ISO 63).

Рис. 5. База данных для расчета режимов обработки

При обработке редкоземельных материалов на несоответствующих им режимах возникает ряд проблем. Во-первых, в ходе эксперимента необходим постоянный контроль работы станка, фиксация результатов, а так же анализ и исправление ошибок выявленных опытным путем. Во-вторых, при завышенных режимах, инструмент (в нашем случае это латунная проволока) быстрее приходит в негодность, что увеличивает время на наладку и затраты на инструмент. Так же стоит отметить, что при заниженных режимах уменьшается скорость обработки, что приводит к увеличению машинного времени и как следствие увеличение стоимости детали.

Для более детального изучения был проведен ряд экспериментов по обработке циркония, ниобия и ванадия на проволочном электроэрозионном станке SodickVZ300L (рисунок 6).

Рис. 6. Образец из ванадия, обработанный на станке SodickVZ300L

В ходе эксперимента были подобраны режимы обработки в один, два, три и четыре прохода [1] (рисунок 7,8).

Рис. 7. Режимы резания для 3 проходов

Рис. 8. Режимы резания для 4 проходов

Полученные режимы показали стабильную обработку. Однако, с помощью датчика контроля, установленного на станке (рисунок 9), была выявлена неточность в расчетах, что требует ввода не учтенных данных, повторного пересчета и влечет за собой повторное проведение экспериментов.

Рис. 9. Показания датчика контроля обработки

Учитывая вышесказанное можно заключить, что обработка металлов, не учтенных базой данных электроэрозионного станка (как в рассматриваемом случае), возможна после подбора режимов. Однако для стабильной и наиболее производительной обработки, необходимы расчеты, которые позволят получить оптимальные режимы резания. Поэтому естественно предположить, что для предприятий, занимающихся производством деталей из редкоземельных металлов, существует необходимость приобретения высокопроизводительного и высокоточного оборудования, имеющего в своей базе данных режимы, подходящие для обработки этих материалов.

Литература:

  1. Руководство пользователя к станку SodiсkVZ300L.
Основные термины (генерируются автоматически): ISO, цирконий, рисунок, режим резания, режим обработки, режим, проволочный электроэрозионный станок, подбор режимов, обработка металлов, ниобий, металл, магнетронное напыление, качество катодов, ванадий, база данных, ширина реза.


Похожие статьи

Применение режущих инструментов из синтетических... | «Молодой

Для повышения производительности и достижения качества обработки металлов резанием в настоящее время эффективные производства используют в основном жидкие смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС).

Покрытие для режущего инструмента | Статья в журнале...

...оснастки, применение ионной очистки подложки, ускоряющих напряжений, различные режимы нанесения, проведение предвари тельного ионного

При обработке резанием максимальная эффективность достигается при интегрированном использовании высокотехнологичного...

Упрочнение поверхностного слоя деталей машин виброударной...

‒ стабильны процессы обработки, обеспечивающие стабильное качество поверхности

Подбирая рабочие тела с соответствующими физическими свойствами и размерами и регулируя режим вибраций, можно обеспечивать широкий диапазон решаемых задач по упрочнению...

Технология плазменной обработки режущего инструмента

А при выполнении комплекса упрочнений по режимам, включая финишный

И иметь высокое качество обработки и производительность в сочетании с низкой стоимостью процесса.

Лащенко Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Экотехнология — 2003. — 68 с.

Теоретические основы повышения стойкости режущего...

Борирование — насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости

Должны быть решены задачи оптимизации режимов диффузионной металлизации и термической обработки, и создано

Данное улучшение качества обработки, как...

Особенности режущего инструмента с многофункциональным...

Ванадий V.

Основные режимы обработки: скорость резания V=180 м/мин, глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,15 мм/об. Рисунок 1. График зависимости износа по задней поверхности hз от времени резания T пластин из твердого сплава ВРК-13 без покрытия и с...

Проблемы повышения точности обработки на металлорежущих...

Управление упругими перемещениями (адаптивная система управления станками) позволяет в процессе обработки изменять режимы резания в зависимости от заранее выбранного критерия точности.

Исследование влияния различных режимов ионного азотирования...

Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки металла или сплава, в результате которого в приповерхностном слое

Образцы устанавливались на столе, служащем катодом установки. Продолжительность азотирования составила 4, 8 и 16 часов.

Особенности формирования упрочненного слоя...

Технология электродиффузионной термической обработки состояла в следующем.

Режимы и результаты электродиффузионной термообработки сталей с последующей нормализацией.

Для определения оптимальной величины расстояния между катодом и анодом, а также...

Применение режущих инструментов из синтетических... | «Молодой

Для повышения производительности и достижения качества обработки металлов резанием в настоящее время эффективные производства используют в основном жидкие смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС).

Покрытие для режущего инструмента | Статья в журнале...

...оснастки, применение ионной очистки подложки, ускоряющих напряжений, различные режимы нанесения, проведение предвари тельного ионного

При обработке резанием максимальная эффективность достигается при интегрированном использовании высокотехнологичного...

Упрочнение поверхностного слоя деталей машин виброударной...

‒ стабильны процессы обработки, обеспечивающие стабильное качество поверхности

Подбирая рабочие тела с соответствующими физическими свойствами и размерами и регулируя режим вибраций, можно обеспечивать широкий диапазон решаемых задач по упрочнению...

Технология плазменной обработки режущего инструмента

А при выполнении комплекса упрочнений по режимам, включая финишный

И иметь высокое качество обработки и производительность в сочетании с низкой стоимостью процесса.

Лащенко Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Экотехнология — 2003. — 68 с.

Теоретические основы повышения стойкости режущего...

Борирование — насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости

Должны быть решены задачи оптимизации режимов диффузионной металлизации и термической обработки, и создано

Данное улучшение качества обработки, как...

Особенности режущего инструмента с многофункциональным...

Ванадий V.

Основные режимы обработки: скорость резания V=180 м/мин, глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,15 мм/об. Рисунок 1. График зависимости износа по задней поверхности hз от времени резания T пластин из твердого сплава ВРК-13 без покрытия и с...

Проблемы повышения точности обработки на металлорежущих...

Управление упругими перемещениями (адаптивная система управления станками) позволяет в процессе обработки изменять режимы резания в зависимости от заранее выбранного критерия точности.

Исследование влияния различных режимов ионного азотирования...

Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки металла или сплава, в результате которого в приповерхностном слое

Образцы устанавливались на столе, служащем катодом установки. Продолжительность азотирования составила 4, 8 и 16 часов.

Особенности формирования упрочненного слоя...

Технология электродиффузионной термической обработки состояла в следующем.

Режимы и результаты электродиффузионной термообработки сталей с последующей нормализацией.

Для определения оптимальной величины расстояния между катодом и анодом, а также...

Обсуждение

Социальные комментарии Cackle

Похожие статьи

Применение режущих инструментов из синтетических... | «Молодой

Для повышения производительности и достижения качества обработки металлов резанием в настоящее время эффективные производства используют в основном жидкие смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС).

Покрытие для режущего инструмента | Статья в журнале...

...оснастки, применение ионной очистки подложки, ускоряющих напряжений, различные режимы нанесения, проведение предвари тельного ионного

При обработке резанием максимальная эффективность достигается при интегрированном использовании высокотехнологичного...

Упрочнение поверхностного слоя деталей машин виброударной...

‒ стабильны процессы обработки, обеспечивающие стабильное качество поверхности

Подбирая рабочие тела с соответствующими физическими свойствами и размерами и регулируя режим вибраций, можно обеспечивать широкий диапазон решаемых задач по упрочнению...

Технология плазменной обработки режущего инструмента

А при выполнении комплекса упрочнений по режимам, включая финишный

И иметь высокое качество обработки и производительность в сочетании с низкой стоимостью процесса.

Лащенко Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Экотехнология — 2003. — 68 с.

Теоретические основы повышения стойкости режущего...

Борирование — насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости

Должны быть решены задачи оптимизации режимов диффузионной металлизации и термической обработки, и создано

Данное улучшение качества обработки, как...

Особенности режущего инструмента с многофункциональным...

Ванадий V.

Основные режимы обработки: скорость резания V=180 м/мин, глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,15 мм/об. Рисунок 1. График зависимости износа по задней поверхности hз от времени резания T пластин из твердого сплава ВРК-13 без покрытия и с...

Проблемы повышения точности обработки на металлорежущих...

Управление упругими перемещениями (адаптивная система управления станками) позволяет в процессе обработки изменять режимы резания в зависимости от заранее выбранного критерия точности.

Исследование влияния различных режимов ионного азотирования...

Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки металла или сплава, в результате которого в приповерхностном слое

Образцы устанавливались на столе, служащем катодом установки. Продолжительность азотирования составила 4, 8 и 16 часов.

Особенности формирования упрочненного слоя...

Технология электродиффузионной термической обработки состояла в следующем.

Режимы и результаты электродиффузионной термообработки сталей с последующей нормализацией.

Для определения оптимальной величины расстояния между катодом и анодом, а также...

Применение режущих инструментов из синтетических... | «Молодой

Для повышения производительности и достижения качества обработки металлов резанием в настоящее время эффективные производства используют в основном жидкие смазочно-охлаждающие технологические среды (СОТС).

Покрытие для режущего инструмента | Статья в журнале...

...оснастки, применение ионной очистки подложки, ускоряющих напряжений, различные режимы нанесения, проведение предвари тельного ионного

При обработке резанием максимальная эффективность достигается при интегрированном использовании высокотехнологичного...

Упрочнение поверхностного слоя деталей машин виброударной...

‒ стабильны процессы обработки, обеспечивающие стабильное качество поверхности

Подбирая рабочие тела с соответствующими физическими свойствами и размерами и регулируя режим вибраций, можно обеспечивать широкий диапазон решаемых задач по упрочнению...

Технология плазменной обработки режущего инструмента

А при выполнении комплекса упрочнений по режимам, включая финишный

И иметь высокое качество обработки и производительность в сочетании с низкой стоимостью процесса.

Лащенко Г. И. Плазменное упрочнение и напыление. Экотехнология — 2003. — 68 с.

Теоретические основы повышения стойкости режущего...

Борирование — насыщение поверхности металлов и сплавов бором с целью повышения твердости

Должны быть решены задачи оптимизации режимов диффузионной металлизации и термической обработки, и создано

Данное улучшение качества обработки, как...

Особенности режущего инструмента с многофункциональным...

Ванадий V.

Основные режимы обработки: скорость резания V=180 м/мин, глубина резания t=0,5 мм, подача S=0,15 мм/об. Рисунок 1. График зависимости износа по задней поверхности hз от времени резания T пластин из твердого сплава ВРК-13 без покрытия и с...

Проблемы повышения точности обработки на металлорежущих...

Управление упругими перемещениями (адаптивная система управления станками) позволяет в процессе обработки изменять режимы резания в зависимости от заранее выбранного критерия точности.

Исследование влияния различных режимов ионного азотирования...

Азотирование — это технологический процесс химико-термической обработки металла или сплава, в результате которого в приповерхностном слое

Образцы устанавливались на столе, служащем катодом установки. Продолжительность азотирования составила 4, 8 и 16 часов.

Особенности формирования упрочненного слоя...

Технология электродиффузионной термической обработки состояла в следующем.

Режимы и результаты электродиффузионной термообработки сталей с последующей нормализацией.

Для определения оптимальной величины расстояния между катодом и анодом, а также...

Задать вопрос