В условиях стремительно развивающихся рыночных отношений и усиления конкурентной борьбы качество производимой продукции превращается в один из определяющих факторов устойчивого положения предприятия на рынке. Повышенный уровень бракованной продукции выступает не только источником прямых финансовых убытков, но и фактором, подрывающим деловую репутацию производителя, снижающим доверие потребителей и увеличивающим совокупные издержки, связанные с переработкой, хранением и утилизацией некондиционных изделий [1, с. 45]. В этой связи построение эффективной системы определения и оценки брака приобретает характер стратегической задачи, решение которой непосредственно влияет на финансово-экономические показатели и долгосрочные перспективы развития промышленного предприятия.
Под системой оценки брака готовой продукции принято понимать упорядоченную совокупность взаимосвязанных процедур, методологических приёмов и инструментальных средств, обеспечивающих своевременное выявление отклонений продукции от установленных требований нормативной документации, их документальное фиксирование, количественную и качественную оценку, а также аналитическое осмысление причин возникновения дефектов с целью выработки и реализации обоснованных управленческих решений [2, с. 112]. В более широком смысле такая система выступает органической составной частью общего механизма управления качеством на предприятии, интегрируясь с процессами планирования, производства, контроля и сбыта продукции.
Теоретико-методологическая база исследования проблем управления качеством и минимизации брака была заложена трудами выдающихся зарубежных учёных — Э. Деминга, Дж. Джурана, Ф. Кросби, К. Исикавы, А. Фейгенбаума, а также получила развитие в работах отечественных исследователей В. В. Окрепилова, А. В. Гличёва и С. Д. Ильенковой [3, с. 28]. Традиционные подходы к учёту и контролю качества, сложившиеся в эпоху индустриального производства, в настоящее время подвергаются существенному пересмотру под влиянием цифровой трансформации промышленности и активного внедрения концепций «Индустрия 4.0» и «Индустрия 5.0». Современные производители получают принципиально новые возможности для автоматизации контроля качества, оперативного выявления отклонений и прогнозирования вероятности возникновения дефектов, что обусловливает необходимость актуализации и развития теоретических представлений о системе оценки брака и определяет актуальность настоящего исследования.
Сущностная характеристика понятия брака базируется на его сопоставлении с требованиями нормативно-технической документации. В наиболее общем виде брак готовой продукции может быть определён как продукция, изделия, детали или полуфабрикаты, параметры и свойства которых не соответствуют требованиям государственных стандартов, технических условий, стандартов организации или условиям договоров, заключённых с заказчиком [4, с. 67]. Принципиальное значение имеет то обстоятельство, что понятие брака является относительным, поскольку продукция, не соответствующая требованиям одних нормативных документов, может полностью удовлетворять требованиям других, менее жёстких, или быть пригодной для использования по иному назначению. Данное обстоятельство учитывается в рамках развития методологии управления качеством и лежит в основе принципа целесообразности принятия решений о дальнейшей судьбе несоответствующей продукции.
Выявление и фиксирование брака осуществляется на различных стадиях жизненного цикла продукции. Различают внутренний брак, обнаруживаемый непосредственно на предприятии-изготовителе в процессе производства, испытаний или осуществления технического контроля, и внешний брак, выявляемый на стадии эксплуатации продукции потребителем либо в ходе входного контроля на предприятии контрагента [2, с. 203]. Данное деление имеет не только техническое, но и экономическое значение, поскольку внешний брак влечёт за собой существенно больший объём убытков, обусловленных транспортными, гарантийными и репутационными издержками.
Многообразие проявлений брака обусловливает необходимость его систематизации по совокупности классификационных оснований. По характеру и степени влияния дефектов на потребительские свойства продукции выделяют брак устранимый, когда продукция может быть доведена до требуемого уровня качества или использована по назначению после проведения дополнительных технологических операций, и брак неустранимый (окончательный), когда использование и исправление продукции признаётся технически невозможным или экономически нецелесообразным. По месту возникновения брак дифференцируется на производственный, обнаруживаемый на этапах изготовления и контроля, и эксплуатационный, проявляющийся в процессе использования продукции по назначению. Наконец, классификация по причинно-детерминирующим факторам позволяет выделить брак технологический, обусловленный нарушением режимов обработки и параметров технологического процесса; конструкторский, вызванный ошибками, допущенными на стадии проектирования изделия; материальный, связанный с использованием недоброкачественного сырья, материалов и комплектующих, а также организационный, являющийся следствием недостаточной квалификации персонала, нарушений трудовой дисциплины или несовершенства производственного менеджмента [2, с. 178]. Такая многоаспектная типологическая схема создаёт предпосылки для точной идентификации источников возникновения дефектов в производственно-технологической и организационно-управленческой плоскостях.
Процедуры определения и оценки брака реализуются посредством применения широкого спектра методов и инструментов контроля качества. Фундаментальное значение в данной системе принадлежит статистическим методам, позволяющим на основе анализа выборочных данных формулировать обоснованные суждения о качестве всей совокупности продукции и о состоянии технологического процесса. К числу базовых статистических инструментов относятся контрольные карты (карты Шухарта), используемые для мониторинга устойчивости и стабильности технологического процесса, а также для своевременной фиксации систематических отклонений, приводящих к образованию бракованной продукции [2, с. 98]. В рамках оперативного приёмочного контроля применяется выборочный контроль, предполагающий формирование статистически обоснованной выборки из партии продукции и последующий анализ её показателей в соответствии с требованиями стандарта ГОСТ Р ИСО 2859-1-2007, что позволяет с заданным уровнем достоверности оценивать годность всей партии и регламентировать риски как производителя, так и потребителя [3, с. 67].
Для анализа причин возникновения брака и выработки корректирующих мероприятий активно используется диаграмма Парето, обеспечивающая ранжирование причин дефектов по величине их вклада в общий объём брака и позволяющая сконцентрировать усилия на наиболее значимых факторах [4, с. 143], а также причинно-следственная диаграмма Исикавы, представляющая собой визуальную модель связей между потенциальными причинами и возникающим следствием и ориентированная на системный поиск и идентификацию корневых причин дефектов в рамках структурированного анализа причинности. Комплексное применение данных инструментов образует методологическую основу статистического управления процессами (SPC), обеспечивающего непрерывный мониторинг и улучшение качества.
Оценка выявленного брака предполагает дифференциацию дефектов по степени их значимости и потенциального влияния на потребительские свойства продукции. В практической деятельности принято выделять дефекты критические, наличие которых создаёт угрозу для жизни и здоровья людей либо делает использование изделия по назначению принципиально невозможным; дефекты значительные, обусловливающие существенное снижение эксплуатационных характеристик и функциональных возможностей продукции, и дефекты малозначительные, не оказывающие заметного влияния на реализацию основных функций изделия и не снижающие существенно его потребительской ценности. Данная градация находит отражение в регламентирующей документации предприятий и используется при принятии решений о возможности использования, ремонта или утилизации несоответствующей продукции, а также при определении мер ответственности.
Экономическая оценка брака является неотъемлемым элементом системы управления качеством, поскольку именно финансовое измерение потерь придаёт проблеме брака необходимую значимость в контексте управленческой деятельности. В структуре экономических потерь от брака выделяются прямые потери, связанные с гибелью материалов, сырья, топлива и энергии при изготовлении несоответствующей продукции; затраты на исправление и переработку дефектных изделий; расходы, связанные с выплатой заработной платы работникам, занятым устранением дефектов, а также упущенная выгода, обусловленная снижением объёмов реализации готовой продукции. По данным экспертных оценок, характерных для предприятий машиностроительного комплекса, суммарный уровень потерь от брака может достигать величины от 5 до 15 процентов себестоимости производимой продукции, что подтверждает высокую значимость эффективной системы контроля качества для экономической безопасности предприятия.
Учёт брака готовой продукции представляет собой регламентированный процесс документального отражения всех выявленных случаев несоответствия продукции установленным требованиям. Первичным документом учёта выступает акт о браке (извещение о браке), в котором фиксируются наименование изделия и его характеристики, вид и характер выявленного дефекта, причины и обстоятельства его возникновения, указывается лицо, виновное в допущении брака, а также отражается решение, принятое в отношении дальнейшей судьбы бракованной продукции. На крупных промышленных предприятиях современного уровня процедуры учёта брака автоматизированы и интегрированы с корпоративными информационными системами класса ERP (SAP, 1С:ERP, Oracle и другие), что позволяет ускорять оформление документации, обеспечивать оперативное информирование заинтересованных служб и осуществлять многофакторный аналитический анализ структуры брака в разрезе видов продукции, производственных подразделений и технологических переделов в режиме реального времени.
Эффективность функционирования системы учёта и анализа брака непосредственно зависит от качества реализации комплекса организационно-методических мероприятий, к числу которых относятся: систематическое расследование причин возникновения брака с применением методов анализа корневых причин; непрерывный мониторинг динамики относительных показателей брака в разрезе номенклатурных групп и производственных участков; проведение регулярных внутренних и внешних аудитов системы менеджмента качества на соответствие требованиям международного стандарта ISO 9001:2015; внедрение концепции «нулевого дефекта» и применение инструментария бережливого производства, направленных на предотвращение возникновения дефектов на ранних стадиях производства [2, с. 78, 54, 112, 201].
Особое значение в общей системе управления качеством принадлежит механизму обратной связи, обеспечивающему оперативное доведение информации о выявленных дефектах до конструкторских, технологических и производственных подразделений предприятия. Основное целевое назначение такого информирования заключается в создании условий для своевременной корректировки технологических процессов, совершенствования конструкторской документации и предотвращения повторного возникновения брака, что в конечном счёте способствует устойчивому снижению дефектности выпускаемой продукции [4, с. 89].
В условиях цифровой трансформации промышленного производства происходит формирование принципиально нового комплекса технологических средств, направленных на минимизацию доли продукции, не соответствующей нормативам качества. Среди наиболее перспективных технологических направлений выделяются системы технического зрения на основе нейросетевых моделей, обеспечивающие автоматизацию визуального контроля качества продукции поточного (конвейерного) производства и позволяющие обнаруживать даже микроскопические дефекты поверхности, что ведёт к существенному снижению доли брака; методы предиктивной аналитики и машинного обучения, позволяющие прогнозировать вероятность возникновения дефектов на основе анализа больших массивов параметров технологического процесса и обеспечивающие возможность превентивного вмешательства в режимы функционирования оборудования, а также технология цифровых двойников, представляющих собой виртуальные копии реальных производственных линий и используемых для моделирования различных сценариев изменения параметров производственного процесса с целью выявления зон повышенного риска возникновения брака и выработки организационно-технологических мер по их минимизации. Освоение указанных технологических решений сопряжено с необходимостью мобилизации значительных инвестиционных ресурсов, однако ожидаемый срок их окупаемости составляет, как правило, от двух до трёх лет, что обусловливается существенным сокращением потерь от брака, снижением затрат на повторную переработку и повышением уровня удовлетворённости потребителей [2, с. 178].
Проведённый анализ позволяет сформулировать вывод о том, что система определения и оценки брака готовой продукции представляет собой ключевой компонент общего механизма управления качеством на современном промышленном предприятии. Эффективно функционирующая система обеспечивает соответствие выпускаемой продукции установленным требованиям нормативной документации и создаёт условия для непрерывного совершенствования производственных процессов. Классификация проявлений брака по совокупности различных оснований, комплексное применение статистических методов контроля качества, автоматизация учётных процедур и внедрение цифровых инструментов контроля образуют интегрированную совокупность организационно-технических мер, направленных на снижение уровня дефектности, сокращение производственных издержек и повышение конкурентоспособности предприятия.
Эффективность процедур определения и оценки брака находится в прямой зависимости от степени вовлечённости персонала в процессы управления качеством, уровня проработанности регламентирующей документации и глубины интеграции системы управления качеством в общую корпоративную стратегию предприятия. Дальнейшее развитие данного направления обусловливается углублением цифровизации производственного контроля, широким применением методов искусственного интеллекта и предиктивной аналитики, а также формированием институционализированной культуры всеобщего управления качеством, ориентированной на постоянное улучшение всех элементов производственно-хозяйственной деятельности предприятия.
Литература:
- Айрапетов, О. Р. Анализ существующих методов управления производственной и сбытовой деятельностью промышленного предприятия / О. Р. Айрапетов // Современные проблемы науки и образования. — 2013. — № 3.
- Корнеев, И. К. Информационные технологии в работе с документами : учебник / И. К. Корнеев. — Москва : Проспект, 2015. — 304 с. — Библиогр.: с. 286–293. — ISBN 978-5-392-18844-4 : 458-18.
- Музалевская, А. А. Информационное обеспечение системы менеджмента качества / А. А. Музалевская, А. А. Ларина // Экономическая среда. — 2014. — № 4 (10). — С. 54–59.
- Применение метода анализа видов, причин и последствий потенциальных несоответствий (FMEA) на различных этапах жизненного цикла автомобильной продукции / В. Е. Годлевский, А. Я. Дмитриев, Г. Л. Юнак [и др.] ; под ред. В. Я. Кокотова. — Самара : ГП «Перспектива», 2002. — 160 с.
