Актуальность данной работы определяется тем, что человеческий фактор — один из ключевых элементов системы управления качеством. Грамотное управление позволяет не только минимизировать риски, но и превратить персонал в стратегический ресурс для достижения долгосрочных целей организации. Оценка влияния человеческого фактора должна стать неотъемлемой частью стратегии развития СМК, обеспечивая её адаптивность и устойчивость в условиях динамичной бизнес-среды, что является важной задачей для решения проблем предприятия ООО «ТОММАШ». Именно поэтому предприятие активно готовится к внедрению ИСМК.
Объектом исследования является управление качеством на предприятии ООО «ТОММАШ». Предметом исследования является влияние человеческого фактора на эффективность системы управления качеством. Цель: оценить влияние человеческого фактора на качество на механическом участке. Задачи: провести анкетирование и интервью с персоналом, количественную оценку влияния человеческого фактора на брак, разработать практические рекомендации, оценить ожидаемый экономический эффект от предлагаемых мер.
Методы оценки человеческого фактора — это подходы и инструменты, позволяющие анализировать влияние человеческих характеристик (ошибок, компетенций, когнитивных способностей) на надёжность, безопасность и эффективность работы систем, процессов или производственных операций. Они могут быть качественными, количественными или комбинированными. Минимизировать влияние человеческого фактора невозможно за один раз — это всегда комплекс мер, которые ежедневно фокусируют внимание сотрудников на их деятельности. Для оценки эффективности мер по снижению влияния человеческого фактора на производстве используют, например, способ описания пути развития опасного события от причин до последствий при помощи схемы с указанием барьеров (мер управления и/или контроля) между причинами и опасными событиями, а также опасными событиями и их последствиями. Это — анализ «галстук-бабочка», он может быть применен для управления рисками в производственном процессе в машиностроении. Схема наглядно показывает путь развития нежелательного события, а также барьеры, которые снижают вероятность его возникновения или смягчают последствия. Основная цель метода — разработать эффективные меры управления рисками, учитывая все возможные пути возникновения опасного события и его последствия. В центре «бабочки» расположено опасное событие (ключевое нежелательное событие): «приёмка ОТК несоответствующей партии деталей (пропуск дефекта)». Левое «крыло» (источники риска и предупреждающие меры) описывает, что может привести к этому событию и как это предотвратить до его наступления: источники риска (угрозы):
– Износ/загрязнение контрольного инструмента.
– Систематическая погрешность станка с ЧПУ (уход размеров после прогрева).
– Давление производственного плана («закрыть наряд») и человеческий фактор.
Предупреждающие меры (проактивные барьеры), которые должны не допустить перехода угроз в опасное событие:
– Обязательная независимая приёмка первой детали.
– Статистическое управление процессами (SPC).
– Электронный журнал дефектов.
– Аттестованное и поверенное мерительное оборудование.
Эти барьеры призваны снизить вероятность наступления опасного события. Например, если выявлять систематическую погрешность станка через SPC, то партия деталей не дойдет до ОТК с несоответствующими размерами.
Правое «крыло» (последствия и защитные барьеры) описывает, что произойдёт, если опасное событие всё же случилось, и как минимизировать ущерб:
– Последствия:
– Рекламация и возврат бракованной партии.
– Финансовые убытки (штраф, замена, сортировка).
– Авария у заказчика из-за скрытого дефекта.
Защитные барьеры (реактивные меры), которые срабатывают после события, чтобы предотвратить или смягчить последствия:
– Карантинная зона (изоляция подозрительной продукции).
– Процедура «стоп-отгрузка» (остановка отгрузки готовой продукции).
– Анализ коренных причин (расследование, чтобы не допустить повторения).
– Прослеживаемость по номеру партии (возможность отзыва конкретных деталей).
Эти барьеры не предотвращают сам факт брака, но снижают тяжесть последствий. Например, карантинная зона не дает отправить бракованную партию клиенту, тем самым предотвращая рекламацию или аварию у заказчика. Метод «галстук-бабочка» — это мощный инструмент для системного взгляда на риски, он представлен ниже на рисунке 1
Рис. 1. Применение метода «галстук — бабочка» на предприятии машиностроения
Меры по минимизации влияния человеческого фактора на механическом производстве
На механическом производстве человеческий фактор чаще всего проявляется в ошибках при настройке оборудования, закреплении заготовок, измерении деталей и нарушении последовательности операций. Современный подход к борьбе с этим — не усиливать контроль, а проектировать сам производственный процесс так, чтобы он был устойчив к возможным оплошностям персонала. Защита от ошибок (Poka-Yoke). Этот метод исключает саму возможность неправильного действия, а не просто обнаруживает последствия. На механическом производстве Poka-Yoke часто выглядит так:
– Защита от неправильной установки детали: если деталь симметричной формы (например, вал) можно установить в станок неправильной стороной, это прямой путь к браку всей партии. Специально спроектированное приспособление с уникальными пазами или выступами физически не позволит неправильноустановить заготовку — она либо сядет как надо, либо не сядет вовсе.
– Управление силой затяжки : Контроль затяжки болтов — ещё одна частая зона ошибок. Закрепить заготовку слишком слабо так же опасно, как и повредить её из-за чрезмерного усилия. Её решение — «умный» гайковерт.
– В основе конструкции — регулируемая пружина внутри цилиндрического корпуса с рукояткой. С её помощью выставляется нужное усилие.
Автоматизация измерительного контроля
В механике критически важна точность размеров, и здесь глаза и руки даже самого опытного контролёра уступают автоматам. Для этого применяются:
– Замкнутая система «КИМ — Станок с ЧПУ » : координатно-измерительная машина (КИМ) автоматически сверяет готовую деталь с 3D-моделью. Если выявлено отклонение, данные тут же отправляются на станок ЧПУ, который автоматически вносит корректировкувпрограмму для следующей детали, полностью исключая человеческое участие в анализе ошибки.
Рис. 2. Координатно-измерительная машина (КИМ)
Стандартизация и визуализация рабочих мест
– Когда действия сотрудника и окружающее его пространство приведены к единому эталону, пропустить важный шаг или нарушить технологию становится гораздо сложнее.
– Эталонное рабочее место (5С) : на предприятии ООО «ТОММАШ» стандартизация рабочих мест дала не только порядок, но и практическую выгоду. Когда весь инструмент и заготовки находятся на строго определённых местах , рабочий не тратит время на их поиски и меньше отвлекается, что снижает риск случайных ошибок.
Рис. 3. Рабочее место оператора станка
Процессы управления и коллективная работа. Иногда самым эффективным «датчиком» становится сам производственный коллектив. Для отраслей с использованием станков с ЧПУ регулярное обучение персонала — это не формальность, а прямая необходимость. Ошибки в коде, путаница в координатах или инструментах, неправильная интерпретация данных измерений — всё это типичные последствия недостаточной квалификации оператора. Поэтому системное обучение, включающее программирование, настройку и правильную интерпретацию сигналов станка, является одной из ключевых мер предотвращения ошибок.
Выводы: учёт человеческого фактора требует комплексного подхода, включающего оценку профессиональных рисков, обучение и развитие персонала, мотивацию работников, совершенствование организации труда и создание безопасных условий работы. Это позволяет минимизировать негативные последствия и максимально использовать потенциал сотрудников для повышения эффективности и конкурентоспособности предприятия. Классификация ошибок на ООО «Томмаш» позволяет систематизировать подход к их предотвращению. Наиболее значимыми являются ошибки при измерении и контроле, ошибки настройки оборудования, ошибки при вводе программ в станки с ЧПУ, а также ошибки, связанные с усталостью и невнимательностью. Действия по устранению причин ошибочных действий должны включать как технические (автоматизация контроля, внедрение Poka-Yoke), так и организационные меры (стандартизация операций, визуализация инструкций, улучшение эргономики рабочих мест, система наставничества).
Взаимосвязь между качеством изготовления продукции и стимулированием его повышения является важным фактором управления. Эффективная система мотивации (премии за качество, участие в программах улучшений, признание заслуг) способствует росту вовлеченности персонала в процессы обеспечения качества и снижению числа ошибок. Экономическая эффективность повышения квалификации сотрудников подтверждена как теоретическими выкладками, так практическими примерами. Обучение персонала является не затратой, а инвестицией, которая окупается за счет:
– Роста производительности труда (фактически на предприятии — от 4,4 % до 35 %);
– Снижения брака (до 74 %);
– Сокращения простоев оборудования;
– Экономии материалов;
– Снижения текучести кадров.
Для ООО «Томмаш» приоритетными направлениями обучения являются: работа с современными средствами контроля (КИМ, машинное зрение), программирование и настройка станков с ЧПУ, а также обучение принципам бережливого производства и управлению качеством.
Сокращения
ООО «ТОММАШ» — предприятие «Томский Машиностроитель»
ИСМК — интегрированная система менеджмента качества (СМК) ОТК — отдел технического контроля.
Литература:
- ГОСТ Р 52745–2021 Комплексная система контроля качества. Общие требования.
- ГОСТ Р 54501–2011 Комплексная система контроля качества. Контроль технологических процессов изготовления материалов и полуфабрикатов на предприятиях-поставщиках. Общие требования.
- ГОСТ 16504–81 (дейст.) Система государственных испытаний продукции. Испытания и контроль качества продукции. Основные термины и определения [Электронный ресурс]. http://docs.cntd.ru/document/gost-16504–81
- ГОСТ Р ИСО 9000–2015. Системы менеджмента качества. Основные положения и словарь [Электронный ресурс]. Введ. 2015–11–01. Москва: Стандартинформ, 2015. http://docs.cntd.ru/document/1200124393.
- ГОСТ 24297–2013. Верификация закупленной продукции. Организация проведения и методы контроля [Электронный ресурс]. Взамен ГОСТ 24297–87; введ. 2014–01–01. Москва: Стандартинформ, 2014. 16 с. Режим доступа: http://docs.cntd.ru/document/
- ГОСТ Р 58973–2020 Оценка соответствия. Правила к оформлению протоколов
- ГОСТ Р 50779.12–2021 «Статистические методы. Статистический контроль качества. Методы случайного отбора выборок штучной продукции». Москва: Стандартинформ, 2021 https://docs.cntd.ru/document/1200178078;
- ГОСТ Р ИСО 9001–2015
- https://tommach.ru/ Металлообработка в Томске на заказ | Токарные и фрезерные работы с ЧПУ — ООО «ТОММАШ».
- ИКАО Человеческий фактор: сборник материалов.pdf https://www.icao.int/sites/default/files/Security/Security-Culture/Documents/ICAO-Starter-Pack-Human-Factors-and-Human-Performance.RU.pdf
- Влияние человеческого фактора на качество продукции https://www.stud24.ru/product-quality/vliyanie-chelovecheskogo-faktora-na-kachestvo/33183–104539-page1.html.
- Человеческий фактор в управлении качеством. инновационный подход к управлению эргономичностью В. И. Даниляк. М.: Логос, 2011–336 с.
