Производство в России продукции низкого качества оказывает на сегодняшний день огромное влияние на современную экономику страны. Несмотря на то, что в СССР были разработаны в конце 40х годов уникальные системы управления качеством на предприятии, которыми успешно воспользовались японцы, и Япония стала великой страной, в том числе за счет этих технология стимулирования труда. Таковыми системами, к примеру, являлись СБТ — система бездефектного труда и БИП — бездефектного изготовления продукции, активно применявшиеся, на большинстве предприятий СССР после Великой Отечественной войны. Представим ситуацию, что вам нужно изготовить молоток и у вас есть определенные технические параметры данного изделия. Далее если в процессе изготовления ваш коллектив улучшает один из параметров изделия данного изделия и это дает положительный эффект, то ваш коллектив получает премию. Улучшив изделия, коллектив получает премию, которая делится на две части. Одна часть делилась между всеми членами коллектива, а вторая часть выдавалась руководителю, который организовал процесс улучшения и тому, кто придумал улучшения, при этом не происходило увеличение плана, и нагрузка на рабочих оставалась прежней, но и все получали реальные деньги. К сожалению, данная система была кардинально переработана во времена Хрущева и до сих пор не используется нашими предприятиями. Однако в современное время для нашей страны мог быть очень актуален немецкий опыт в области управления качества. Ведь слово «немецкий» как правило, говорит о высоком уровне качества. Это было бы актуально в условиях современной экономической ситуации России. И позволило некоторым российским товарам конкурировать по уровню качества с товарами в возимыми в нашу страну, после вхождения её в ВТО.
Основой традиционного высокого немецкого качества является высокая квалификация немецких рабочих и их добросовестное отношение к труду. Высокая надежность германской продукции является результатом хорошо налаженной системы ученичества — системы отношений «мастер — ученик» в среде производственных рабочих и служащих. Подобная система, где мастер в индивидуальном порядке на рабочем месте обучает учеников таинствам профессии и подготавливает их к самостоятельной деятельности, уходит корнями в Средневековье, к обычаям того времени, когда ученики, обучаясь своему делу, могли кочевать с места на место, подыскивая себе подходящего ремесленника в качестве наставника и нанимаясь к нему в подмастерья. Ныне система ученичества прочно утвердилась во всех уголках ФРГ. Она известна как система досконального обучения профессиональным навыкам. Для того чтобы стать мастером, надо сдать экзамен и получить лицензию. На это могут уйти многие годы. Зато мастер имеет весьма высокий социальный статус. Его зарплата значительно выше, чем у ученика. К его мнению прислушивается руководство, из среды мастеров нередко выбирают руководителей участков и цехов, поэтому в профессиональные школы идут способные дети. Престиж мастеров в ФРГ даже выше, чем некоторых интеллектуальных профессий. Качество рабочей силы в ФРГ выше, чем в США и в ряде европейских стран, где в рабочие идут те, кто не может поступить в вузы. В Великобритании, например, все одиннадцатилетние дети по окончании начальной школы сдают экзамен. Если ребенок его не сдал, он лишается права поступить в среднюю классическую школу, а затем в университет. У таких детей путь лишь в рабочие. Эти дети считаются неудачниками, и на них долго лежит клеймо второсортности. Это формирует и их отношение к труду. Подобная система существует и во Франции. В ФРГ дети так же сдают экзамены после начальной школы, но, даже если они не сдают его и вместо гимназии попадают в среднюю школу, у них нет ощущения катастрофы, так как, во-первых, перспектива стать мастером достаточно привлекательна, а во-вторых, у них еще есть возможность перейти из средней школы в гимназию, а затем в университет. Причем обучение в немецких вузах в основном бесплатное, что открывает возможности образования для наиболее способных детей, а не только способных и состоятельных. Все это обеспечивает Германии высокое качество подготовки и руководителей и рабочих. До 1980х годов качество продукции в Германии обеспечивалось традиционными методами: путем тщательного изготовления и контроля продукции, постоянного обновления как самой продукции, так и средств производства, высокой квалификации и мотивации работающих. С 1980х годов усилия по обеспечению и повышению качества были перенесены с производства на этап проектирования. При разработке изделия и технологического процесса предусматриваются методы сведения к минимуму возможности возникновения дефектов при производстве. Чем позже обнаруживается ошибка, тем больше затраты на ее устранение. Все мероприятия по обеспечению качества требуют определенных расходов, основные из них — на проведение испытаний, предотвращение ошибок и устранение дефектов. Средства, затрачиваемые на предотвращение ошибок, составляют около 5 % всех расходов, поэтому умеренное их повышение приводит к снижению стоимости качества. Издержки, связанные с ошибками и проведением испытаний, при этом значительно уменьшаются. Принцип бездефектного производства, заложенный в стандарте ДИН ISO 9000, подтверждает, что отклонения от требований недопустимы. Этот принцип является внутренней установкой на последовательную работу по усовершенствованию и недопущению дефектов. Опыт Германии показывает, что предприятие за допущенные дефекты платит до 40 % всех своих расходов, причем 34 % — по вине управления и 6 % — по вине работников, то есть почти половина производственных ресурсов идет на создание дефектной продукции и устранение этих дефектов. Для изменения такого положения специалисты рекомендуют руководству до вести до сознания сотрудников новую концепцию управления качеством; создать инфраструктуры организационного плана, способствующие процессу последовательного совершенствования предприятия; создать единые производственные системы для учета и установления приоритетов в решении проблем качества, которые будут доступны каждому на предприятии. Сюда в первую очередь относятся: единая производственная система корректировки мероприятий; система учета расходов на качество и система отчетности, единая для предприятия система измерения отклонений и система постоянной, последовательной связи по вопросам качества. Кроме того, каждый сотрудник должен иметь индивидуальный инструмент и овладеть производственной технологией с тем, чтобы знать требования, предъявляемые к производственным процессам, проводить измерения возможных отклонений, решать возникающие проблемы, учитывать расходы на качество. В управлении качеством придерживаются принципа: дорогостоящее производство должно располагать надежной системой обеспечения качества. Оптимизацию общих расходов на качество необходимо осуществлять с учетом себестоимости изготовления изделия. Общая цель предприятия-изготовителя должна сводиться к трем важным положениям:
- цена на продукцию должна устанавливаться с учетом конъюнктуры рынка;
- продукция должна поступать потребителю в установленные сроки;
- качество продукции должно отвечать требованиям рынка.
Служба качества на крупном предприятии ФРГ обычно состоит из трех подразделений: обеспечения качества, контроля качества и содействия качеству. В функции подразделения обеспечения качества входят: планирование качества и контроля (планирование качества до реализации, включая надежность, проектирование контроля и средств проверки); управление качеством (управление качеством поставляемых изделий и собственной продукции в процессе ее производства); сбор информации о качестве (сведения о затратах на качество, обработка и анализ данных о качестве, документация). Подразделение контроля качества располагает лабораторией для проверки качества (контроль надежности, испытания материалов, типовые испытания и проверка опытных образцов) и проведения серийных испытаний (входной контроль, контроль изготовления, контроль готовых изделий). Подразделение содействия качеству осуществляет обучение, повышение квалификации и мотивацию работников, а также отвечает за решение специальных задач в области качества. Все большее значение придается в Германии сертификации систем обеспечения качества. Эту работу возглавляет Немецкое общество по сертификации систем обеспечения качества. В декабре 1987 года оно подписало соглашение с Французской ассоциацией по стандартизации о взаимном признании сертификатов на системы обеспечения качества, выдаваемых в этих странах предприятиям. Цель соглашения — избежать многократных оценок систем обеспечения качества на предприятиях и сертификации предприятий. Соглашение содействовало устранению технических барьеров в торговле и ее развитию в духе Всемирной торговой организации и договора Европейского экономического сообщества [1]. Данный опыт как нельзя лучше подходит для предприятий Российской Федерации на которых еще с советских времен сохранились традиции коллективов, в которых есть опытные работники на которых, как правило, и держится приемлемый уровень качества изготовления изделий. К тому же свобода в образовательном процессе позволяет готовить огромное количество кадров способных производить товары среднего и впоследствии высокого качества. Применение данного опыта впоследствии, в случаи необходимости, позволит перейти к экономической стратегии импортозамещения, что позволит создавать не только товары приемлемого качества, но также подготовить квалифицированные кадры, при этом соблюдая правовые нормы ВТО, если будут квалифицированные специалисты в этой области.
Литература:
1. Системы, методы и инструменты менеджмента качества М. М. Кане с.- 37–39.
2. Кунц Г., О’Доннел С. Управление. Системный и ситуационный анализ управленческих функций. В 2-х т. — М.: Прогресс, 1981
