Принципы ХАССП при внедрении на предприятие по производству фруктово-ореховых батончиков



Принцип 1 — Анализ и оценка опасностей

В анализе опасностей составляется список опасностей, которые могут нанести ущерб здоровью или вызвать болезнь, если ими эффективно не управлять. Опасности, вероятность возникновения которых крайне низкая, в плане ХАССП могут не рассматриваться. В анализе рисков необходимо рассмотреть все компоненты и сырье, все этапы процесса, хранение продукта и распространение, заключительную подготовку и использование потребителем. При анализе рисков необходимо отделять проблемы безопасности продукции от проблем качества. Риск определяется как биологический, химический или физический агент, который может вызвать болезнь или нанести вред здоровью из-за отсутствия контроля. Очень важно провести правильный и полный анализ опасностей, не упустив критические опасности, требующие обязательного контроля. Иначе, план ХАССП может быть не эффективен.

Данный принцип реализуется в два этапа:

1) Определение всех возможных опасностей.

С помощью метода мозгового штурма команда формирует список потенциальных биологических, физических и химических опасностей, на которые необходимо сделать акцент и контролировать на каждом шаге производственного процесса. Для этого анализируются используемые ингредиенты, процедуры производства, используемое оборудование, конечный продукт, методы его хранения и распространение и предполагаемое использование продукта потребителем. Знание любых неблагоприятных для здоровья событий, связанных с продуктом, будет значимо в анализе рисков.

2) Определение ключевых опасностей

На данном этапе определяются те опасности, которые необходимо включить в план ХАССП. Для каждой выделенной на первом этапе опасности определяется тяжесть последствий (осложнения, величина и продолжительность болезни или вреда здоровью) ее возникновения для потребителя и вероятность ее возникновения. Вероятность возникновения основывается на комбинации опыта, эпидемиологических данных и технической литературе. При анализе рисков следует рассматривать вероятность и тяжесть последствий, если рисками эффективно не управляют. Кроме того, необходимо изучать эффекты краткосрочного и долгосрочного подвергания потенциальной опасности. Анализ не включает общий выбор образа жизни или питание людей, который лежит за пределами ХАССП. Во время оценки каждой опасности пищевой продукт, метод его подготовки, транспортировки, хранения и потенциальные потребители рассматриваются на предмет того, как каждый фактор может повлиять на вероятность возникновения риска и его тяжесть.

Для похожих операций одни и те же опасности могут иметь разную тяжесть и/или вероятность.

После завершения анализа рисков, перечисляются опасности, определенные для каждого шага производства, а вместе с ними меры управления этой опасностью. Результаты и выводы по данному принципу формируется в таблицу или рассказ-резюме со сводной таблицей, в которой указаны риски с соответствующими мерами управления. Правильно проведенный анализ опасностей является основой для следующего принципа: определения критических контрольных точек.

Принцип 2 — Определение критических контрольных точек

Критическая контрольная точка (ККТ) — это шаг, на котором необходим и может быть осуществлен контроль, позволяющий предотвратить или устранить риск для безопасности пищевых продуктов или снизить его до допустимого уровня. При определении ККТ рассматриваются те риски, которые с большой вероятностью могут вызвать болезнь или вред здоровью, если их не контролировать. Одна из наиболее распространенных стратегий определения ККТ является использование древа решений ККТ.

Древо решений ККТ — это инструмент, который может быть полезен для определения, является ли шаг — ККТ для ранее идентифицированного риска.

Критические контрольные точки могут быть на любом шаге, где риски можно предотвратить, устранить или снизить до приемлемого уровня. В качестве примера ККТ можно привести следующие шаги: тепловая обработка, охлаждение и т. д. ККТ должны быть хорошо описаны и зафиксированы и используются только в целях безопасности продукции. Например, ККТ может быть процесс нагревания, в определенный срок, при определенной температуре, которая задана специально для разрушения конкретного болезнетворного микроорганизма.

Различное оборудование, которое готовит подобные продукты может отличаться по опасностям и шагам, которые являются ККТ. Это вызвано наличием различий в расположении средства, оборудования и т. д.

ККТ применяются только для целей управления безопасностью продуктов питания. Необходимо на данном этапе отделять проблемы безопасности пищевой продукции от проблем качества. Необходима детальная разработка и документальное оформление ККТ.

Принцип 3 — Определение критических пределов

Критический предел — это максимальное или минимальное значение биологических, химических или физических параметров, которые должны контролироваться в критических контрольных точках. Критический предел позволяет отличить безопасные от не безопасных условий выполнения процедуры в критических контрольных точках.Необходимо не путать критические пределы с эксплуатационными пределами, которые устанавливаются по иным причинам, несвязанным с безопасностью пищевых продуктов.

Для каждой ККТ должны определяться одна и более мер безопасности, гарантирующие, что распознанные опасности будут предотвращены или снижены до приемлемого уровня.Для каждой меры устанавливается один и более связанных критических предела. Критические пределы могут быть основаны на факторах, таких как: температура, время, физические измерения, влажность, активность воды (aw), pH фактор, титруемая кислотность, концентрация соли, уровень активного хлора, вязкость, консерванты, или сенсорной информации, такой как аромат и визуальное проявление. Критические пределы должны быть основаны на научной точке зрения.

Для каждой ККТ должен быть определен как минимум один критерий безопасности продукции, основанный на критических пределах. Пример критерия — определенная «смертность» в процессе приготовления, такая как 5-кратное сокращение сальмонеллы. Критические пределы и критерии для безопасности пищевых продуктов могут быть получены из источников, таких как регулирующие стандарты и руководящие принципы, литературные обзоры, результаты экспериментов, и эксперты в области. Процесс должен быть разработан таким образом, что гарантируется производство безопасного продукта.

Необходимо документально фиксировать критические пределы и критерии безопасности продукции в стандартах организации, руководствах или другой производственной документации.

Принцип 4 — Разработка системы мониторинга (контрольных процедур)

Мониторинг — последовательность действий по наблюдению или измерению установленных величин в критических контрольных точках для оценки, находится ли ККТ под контролем.

Мониторинг позволяет отслеживать ход выполнения операций процесса. Если мониторинг показывает определенную закономерность выхода за пределы установленных критических значений, то необходимо предпринять корректирующие действия для возврата процесса к нормальному режиму, прежде чем произойдет отклонение от предела. Мониторинг применяется для определения отклонений от установленных значений. Когда происходит отклонение, необходимо ликвидировать последствия. Кроме того, документы по результатам мониторинга подтверждают соответствие безопасности продукции установленным нормам.

Мониторинг, при возможности, необходимо проводить непрерывно несколькими типами физических и химических методов. Например, контрольные карты — метод непрерывного мониторинга критических значений, фиксирующий результаты. Например, при процессе нагревания идет постоянное измерение температуры и фиксирование ее на диаграмме. При снижении температуры до критического предела продукция останавливается и не идет на дальнейшие этапы производства.

Если проведение непрерывного мониторинга невозможно, необходимо определить частоту проведения измерений таким образом, чтобы можно было гарантировать управление процессом в каждой критической контрольной точке. Для этой цели существуют статистически разработанные системы сбора данных или осуществления выборки.

Процедуры контроля должны быть быстрыми, т. к. они касаются процессов в «реальном времени». Времени на долгое аналитическое тестирование нет.

Примером контролирующих мер может быть: измерение влажности, активность воды, температуры, времени и т. д. Чаще используют физические и химические измерения, т. к. они быстрые и более эффективны для того, чтобы гарантировать контроль микробиологических опасностей.

Важной частью каждой ККТ является назначение ответственного за контроль. Назначения зависят от числа ККТ, мер и сложности контроля. Персонал, который выполняет мониторинг, должен быть обучен методам мониторинга и правилам пользования измерительным оборудованием и точно сообщать о результатах контроля. Кроме того, при тенденции у процесса к потере контроля персонал должен уметь своевременно применить процедуры, чтобы вернуть процесс под контроль. Человек, ответственный за контроль, должен немедленно сообщать о выходе процесса или продукта за критические пределы.

Оборудование для мониторинга должно быть откалибровано и проверено.

Все отчеты и документы по контролю ККТ должны быть датированы и подписаны ответственным за контроль.

Принцип 5 — Разработка корректирующих действий

На любом этапе производства продуктов питания могут возникнуть отклонения от установленных показателей. Целью корректирующих действий является не допустить продукцию, которая может причинить вред здоровью, потребителю. Корректирующие действия необходимы там, где произошло отклонение от критических пределов. Корректирующие действия должны разрабатываться заранее для каждой критической контрольной точки. Эти действия включаются в план ХАССП с указанием состава корректирующих действия, распределение ответственности за выполнение действий и составление записей по корректирующим действиям.

Система ХАССП предусматривает следующие элементы, которые должны отражаться в корректирующих действиях: определение и устранение причин несоответствий; определение местонахождения несоответствующей продукции; регистрация выполненных корректирующих действий.

План ХАССП должен включать то, что сделано при отклонении, кто ответственен за осуществление корректирующих действий, что отчет будет составлен и предпринятые меры поддержаны.

Принцип 6 — Установление процедур проверки (верификации) системы

К данному принципу относятся те действия, который подтверждают эффективность плана ХАССП и способность системы ХАССП соответствовать этому плану.

Верификация — подтверждение, посредством представления объективных свидетельств, того, что установленные требования были выполнены. [14]

Верификация должна выполняться при разработке плана ХАССП, а также процедуры верификации должны быть встроены в системы ХАССП предприятия.

Процедуры проверки необходимы для того, чтобы убедиться, что система ХАССП функционирует так, как планировалось, и нет расхождения между процессами производства и документированием системы. Кроме того, процедуры проверки необходимы для подтверждения того, что план ХАССП является технически выполним, и разработанные мероприятия действительно позволяют эффективно контролировать возможные опасности.

Проверки могут быть внешними экспертами и собственным персоналом. Проверки должны проводиться независимыми людьми и должна включать техническую оценку анализа рисков и каждого элемента плана ХАССП, а также обзора всех блок-схем и отчетов по плану. Всесторонняя проверка проводится для обеспечения гарантии, что план ХАССП контролирует риски. Если в результате всесторонней проверки обнаружены недочеты, то команда ХАССП вносит изменения в план по мере необходимости.

С одной стороны, проверка оценивает, функционирует ли система в соответствии с планом ХАССП. Система требует небольшого тестирования конечного продукта, так как достаточные гарантии подтверждаются в процессе. Поэтому необходимо полагаться на частые обзоры своего плана ХАССП, проверки того, что план правильно сопровождается, отчеты контроля и корректирующих действий ККТ.

Другая важная сторона проверки — начальная ратификация (ратификацией называют процесс придания документу юридической силы [21]) плана ХАССП и решение, что план научно и технически актуален, что все риски были определены и что план осуществлен, этими рисками будут эффективно управлять. Информация, которая должна утвердить план, часто включает мнение специалистов и научные исследования и внутризаводские наблюдения, измерения и оценки. Например, ратификация процесса приготовления продукта должна включать научное обоснование времени нагревания и температуры, которые должны обеспечить уничтожение болезнетворных микроорганизмов и исследования, подтверждающие, что условия приготовления установят необходимые время и температуру для каждого продукта. Последующие ратификации выполнены и зарегистрированы командой ХАССП или независимым специалистом как необходимые. Например, ратификация необходима, когда произошел необъяснимый отказ системы, или произошли существенные изменения в продукте, процессе или упаковке, или обнаружены новые риски.

Пример проверочной схемы компании с ХАССП приведен в таблице 1.

Таблица 1

Проверочная схема

Деятельность	Частота	Ответственность	Проверяющий
Планирование действий проверки	Ежегодно или при системном изменении ХАССП	Координатор ХАССП	Менеджер завода
Начальная ратификация Плана ХАССП	До и во время начального выполнения плана	Независимы й эксперт	Команда ХАССП
Последующая ратификация плана ХАССП	Когда критические пределы измененные, появляются существенные изменения в процессе и оборудовании, и после отказа системы и т. д.	Независимы й эксперт	Команда ХАССП
Проверка ККТ	В соответствии с планом ХАССП (например, раз в смену)	В соответствии с планом ХАССП (например, наблюдатель линии)	В соответстви и с планом ХАССП (например, контроль качества)
Обзор контроля, отчеты корректирующих действий (на соответствие плану)	Раз в месяц	Гарантия качества	Команда ХАССП
Всесторонняя системная проверка ХАССП	Раз в год	Независимы й эксперт	Менеджер завода

Принцип 7 — Создание системы документации и учета

Документирование позволяет эффективно применять ХАССП. Это позволяет управлять системой и подтверждать соответствие пищевых продуктов требованием по безопасности. Состав документации и записей во многом определяются производимой продукцией. В общем виде, документация может включать записи и документы, которые создаются в процессе реализации ХАССП, разработанный список опасностей, план ХАССП, записи по проверке плана и его выполнения.

Документация, для поддержания системы ХАССП, должна включать:

1) Резюме анализа рисков, включающее объяснение для определения рисков и мер контроля

2) План ХАССП (описание команды ХАССП и обязанностей ее членов; описание продукта, распространения, ожидаемого использования и потребителей; проверка блок-схемы; сводная таблица плана ХАССП)

Сводная таблица плана ХАССП должна включать следующие данные (Таблица 2):

Таблица 2 — План ХАССП

ККТ	Риски	Критические пределы	Мониторинг	Корректирующие действия	Проверка	Запись
Ручная переборка сырья	Посторонние примеси (камни, плодоножки, пластик, дерево, стекло, живые насекомые и т. д. (в зависимости от вида сырья)	Стекло, живые насекомые, пластик, дерево	Каждые 30 мин.	При обнаружении посторонних примесей, превышающие допустимый предел- Блок сырья	Технолог по качеству	Чек-лист
Сушильные шкафы	Контроль температурного режима программы	58–65 °С	Каждые 40 минут	Анализ готовой продукции на влажность и активность воды	Технолог по качеству	Чек-лист
Металлодетектор	Попадание металлических примесей в готовый продукт	При проверке оборудования отсутствие сигнала и некорректная работа транспортерной ленты	Каждый час	Продукция переводится в карантин	Технолог по качеству	Чек-лист

Также, необходима документация, такая как отчеты ратификации и отчеты, которые произведены во время реализации плана. [18]

Особенности применения ХАССП на предприятии по производству фруктово-ореховых батончиков

Система менеджмента на предприятии пищевых производств имеет свои особенности.

Первая особенность — обширный ассортимент. У предприятия достаточно широкий и разнообразный ассортимент готовой продукции, а также сырья, полуфабрикатов. Поэтому все этапы разработки документации по системе ХАССП требуют значительных затрат и определенных навыков и знаний. Кроме того, для предприятия свойственно периодическое обновление ассортимента, ввод новой продукции, как следствие, смена разнообразия сырья. Смена сырья влечет за собой появление новых процессов производства и изменения в уже имеющихся процессах. Это вызывает сложности в контроле перекрестного аллергенного загрязнения (загрязнение продуктов питания микробами из воздуха, от человека, из другого сырья, от инструментов или рабочих поверхностей [19]) и требует затраты на проведение анализа рисков по новому сырью и технологической схеме.

Вторая особенность — это использование принципа группировки однотипных батончиков и однотипных процессов (в связи с большим количеством готовой продукции и сырья). При этой особенности важно внимательно и корректно проводить оценку возможных опасных факторов.

Третья особенность — наличие своих критических контрольных точек, обусловленные спецификой отрасли. Например, контроль активности воды.

Четвертая особенность — на малых предприятиях, как правило, отсутствуют специальные собственные лаборатории. Контроль показателей безопасности сырья и готовой продукции проводится в сторонних аккредитованных лабораториях только в рамках производственного контроля. Из-за этого, процесс контроля становится сложным, и проверка при приемке товара может происходить только путем проверки условий транспортировки, сопроводительной документации и оценки органолептических показателей. Контроль безопасности готовой продукции проводится только органолептически. Такая мера контроля обязательно должна пройти валидацию (подтверждение, посредством представления объективных свидетельств, того, что требования, предназначенные для конкретного использования или применения, выполнены [18]) [21].

Литература:

1. Гранатуров В. М. Экономический риск: сущность, методы измерения, пути снижения. М., 1999г
2. J. P. Morgan/Reuters. RiskMetrics — Technical Document. URL: http://www.jpmorgan.com/RiskManagment/RiskMetrics/RiskMetrics.html
3. Ренн О. Три десятилетия исследования риска//Вопросы анализа риска. 1999г. № 1.
4. http://uchebnik-online.com/125/8.html
5. ГОСТ Р ИСО 31000:2010. Менеджмент риска. Принципы и руководство
6. http://www.insurance-institute.ru/library/zothers/ferma.pdf
7. http://partad.ru/UploadFiles/GetUploadedPdfFile?uploadFileId=162
8. ГОСТ Р ИСО 9001–2015. Системы менеджмента качества. Требования
9. ГОСТ Р 51705.1–2001. Системы качества. Управление качеством пищевых продуктов на основе принципов ХАССП Общие требования
10. Розенталь Р. Методика FMEA. Путь повышения качества продукции
11. https://psyera.ru/osobennosti-riskov-uslug_8044.htm
12. ГОСТ Р 50647–94: Общественное питание. Термины и определения
13. http://www.euro-std.ru/standards_description/haccp
14. http://www.kpms.ru/Standart/HACCP.htm
15. ГОСТ Р ИСО 9000–2015. Системы менеджмента качества.
16. Основные положения и словарь http://btimes.ru/dictionary/ratifikatsiya
17. http://intexunion.ru/stati/bezopasnost-pishchevoy-produktsii/
18. ГОСТ Р ИСО 22000–2007. Системы менеджмента безопасности пищевой продукции. Требования к организациям, участвующим в цепи создания пищевой продукции