Нормирование технологических операций изготовления детали

Техническое нормирование труда имеет своей целью установление норм затрат рабочего времени на производство единицы продукции или норм производства изделий в единицу рабочего времени в условиях наиболее полного использования имеющейся техники и оборудования, применения прогрессивных технологических режимов и эффективной организации труда.

Все затраты времени на протяжении рабочего дня (смены) разделяют на время работы и время перерывов.

Время работы подразделяется на подготовительно-заключительное время, основное (технологическое) время, вспомогательное время, время обслуживания рабочего места.

Величина и состав подготовительно-заключительного времени (t_п-з) зависит от типа производства, особенностей производства и труда, от характера самой работы. Подготовительно-заготовительное время затрачивается на получение задания, ознакомление с работой, изучение технологической документации, сдачу работы и т. д.

Основное (технологическое) время (t_осн) — время, в течении которого непосредственно осуществляется технологический процесс (изменение формы, поверхности размеров обрабатываемой детали и т. д.).

Вспомогательное время (t_всп) — время, затрачиваемое на действие, непосредственно обеспечивающее выполнение основной работы. Основное и вспомогательное время может быть машинным, ручным и машинно-ручным.

Время обслуживания рабочего места (t_o6c) — время, затрачиваемое на уход за рабочим местом (механизмом, инструментом) на протяжении данной конкретной работы и рабочей смены. Время обслуживания рабочего места подразделяется на время технического (t_тех) и организационного (t_орг) обслуживания рабочего места.

Нормирование работ на металлорежущих станках.Вмашиностроении технически обоснованная норма времени и норма выработки устанавливаются на технологическую операцию. Нормирование станочной операции почти во всех случаях начинается с определения оптимального режима резания и расчета основного (машинного) времени.

Технически обоснованная норма времени — это минимально необходимое время для выполнения работы (технологической операции) в определенных организационно-технических условиях производства, при наиболее рациональном использовании оборудования и применения прогрессивных методов работы.

для массового производства, где она всегда устанавливается по нормативам и подготовительно-заключительное время равно нулю.

t_м = t_o+t_в+t_о6c+t_отл

где t_о — основное время в мин; t_в — вспомогательное время; t_о6c — время обслуживания; t_отл — время на отдых и личные надобности.

для массового и крупносерийного производства, используя данные наблюдений:

t_м = t_o+ t_в +t_м(L_i /100)+(t_о+t_в)(в_i+г)/100)

где t_м — машинное время; L_{i —} время на техническое обслуживание рабочего места в % от основного времени; в_i — время на организационное обслуживание рабочего места в % от ton; у — время на отдых и личные надобности в % от t_oп; t_oп — оптимальное время в мин.

при менее точных расчетах и в мелкосерийном производстве,

t_м = (t_o+ t_в) (l+(б+в +г)/100),

где б — подготовительно-заключительное время в % от t_оп; (в — время на обслуживание рабочего места в % от t_oп)

в серийном производстве подготовительно-заключительное время устанавливается на партию и тогда полная норма (калькуляционного) времени на одну штуку рассчитывается по формуле:

где t_м — норма времени; t_пз — подготовительно-заключительное время; n — число деталей в одной партии, обрабатываемых с одной наладки станка.

Норма выработки является величиной обратной норме времени и представляет собой количество продукции в штуках, килограммах или других единицах, которое должно быть произведено рабочим в единицу времени (час, смену).

Норма выработки в смену определяется по формуле:

Н_выр = Т_см/t_о.ш

где Т_{см —} продолжительность смены в мин.

Расчет основного машинного времени выполняется по принятому режиму резания с учетом применяемого оборудования и инструмента по формуле: t = S/V

где t — время; S — путь; V — скорость.

Непосредственное применение этой формулы для расчета машинного времени предполагает знание кинематики применяемого оборудования. При нормировании работ в автоматизированном производстве работы конструктора, технолога и нормировщика находится в непрерывной динамической связи.

Для станков с вращательным движением резания необходимо знать следующие зависимости процесса резания, скорость резания, м/мин:

V= (Dn)/1000

n= (1000V)/D

где D — наибольший диаметр, на котором совершается процесс резания в мм.

Рассмотрим формулу для расчета основного (машинного) времени в общем виде, т. е. пригодную для большинства станков:

Т_о= (L/nS)(h/t) = ((l+l₁+l₂)/(nSL_i)),

где h — припуски на обработку, мм; t — глубина резания, мм; l — размер обрабатываемой поверхности в направлении подачи; l_{1 —} врезание и перебег инструмента; l₂ — дополнительная длина на взятие пробной стружки, равна 12–15 мм, при наладке станка l₂ = 0; i — число переходов; L — польный путь инструмента или детали в направлении подачи.

Литература:

1. Кузнецов Ю. И., Маслов А. Р., Байков А. Н. “Оснастка для станков с ЧПУ”. Справочник. — М.: Машиностроение, 1990. — 512 c.
2. Косилова Н. Г., Мещеряков Р. К. “Справочник технолога — машиностроителя”. т. 1, 2. — М.: Машиностроение, 1985–1986.
3. Белов С. В. “Безопасность жизнедеятельности”. — М.: Высшая школа, 2001. — 485 с.
4. “Единая система технологической документации: ГОСТ 3.1401–74 — ГОСТ 3.1423–75”. — М.: Госком по стандартам, 1975. — 212 с.
5. “Единая система конструкторской документации. Общие правила выполнения чертежей: ГОСТ 2.301–68 — ГОСТ 2.320–82”.– М.: Госком по стандартам, 1984. — 240 с.