В статье дано определение сущности оперативно-календарного планирования, определены цели. Рассмотрена практическая реализация оперативно-календарного планирования на оборонно-промышленном предприятии (ОПП), а также раскрыта информационная база, необходимая для планирования. Предложено одно из направлений совершенствования системы оперативно-календарного планирования (ОКП).
Ключевые слова: оперативно-календарное планирование (ОКП), графики-развертывания производства (планы-графики), планово-производственное бюро, информационная база данных, автоматизированная система оперативно-календарного планирования
С возрастанием сложности технологических процессов в производстве, становится актуальным производственно-календарное планирование, которое предполагает сочетание разработки плановых заданий с организацией их выполнения. ОКП играет важнейшую роль в системе планирования на предприятии, так как позволяет обеспечить ритмичную слаженную работу подразделений предприятия.
Оперативно-календарное планирование позволяет скоординировать действия таких подразделений как, в первую очередь, службу главного инженера завода, планово-производственного бюро, непосредственно основное производство и вспомогательные цеха и отделы, обслуживающие производство, также все экономические службы предприятия, договорное бюро и т. д., то есть подразделения, принимающие косвенно или непосредственно участие в производстве. Из вышесказанного можно сделать вывод, что в данной цепочке подразделений, главенствующая роль принадлежит планово-производственному бюро завода.
Основными целями ОКП являются:
- Распределение годовой программы выпуска продукции;
- Разработка календарно-плановых нормативов и составление календарных графиков изготовления и выпуска продукции;
- Разработка номенклатурно-календарных планов выпуска узлов и деталей в месячном разрезе по основным цехам предприятия;
- Разработка месячных оперативных подетальных программ цехам и участкам (пооперационные графики с отражением в них поэтапной технологии изготовления деталей с указанием сроков реализации каждой операции по изготовлению деталей и узлов);
- Контроль и регулирование хода производства.
ОКП осуществляется в рамках оперативного управления на предприятии, в процессе которого контролируется фактическое состояние работ, анализируются изменения, что является основанием для корректировки графиков производственных заданий, графиков работы оборудования и перераспределения ресурсов, таких как сырье и материалы, а также рабочей силы. Таким образом, ОКП предполагает детализацию производственных программ в виде согласованных планов для цехов, производственных участков и рабочих мест на месяц, квартал, год, в зависимости от цикла изготовления изделия, узлов или деталей, а также с учетом необходимых сроков, заявленных заказчиком в заявке. Объектом планирования являются заказы, комплекты изделий, сборочные единицы и так далее. Для примера, далее, рассмотрим устоявшуюся систему ОКП на оборонно-промышленном предприятии (в целях конфиденциальности будет применяться в дальнейшем обобщенная аббревиатура «ОПП»). На ОПП осуществляется единичное и серийное производство, а также производство в рамках НИОКР.
Заявка, на изготовление или оказание услуги, от заказчика поступает в службу главного инженера завода, который отписывает ее всем службам завода, которые непосредственно связаны запуском в производство. В первую очередь заявка попадает в конструкторское бюро (КБ). В КБ разрабатывается конструкторская документация, в случае, если, указанные в заявке агрегаты раннее не изготавливались, которая поступает в службу главного технолога, где разрабатывается технология изготовления, определяется необходимое оборудование для изготовления агрегата и оснащение. Проработанное КД поступает в отдел расцеховки, где определяются цеха изготовители в соответствии с имеющимся и необходимым оборудованием. Далее комплект КД, с расцеховкой, попадает в планово-производственное бюро (ППБ) и в технологические службы цехов, участвующих в изготовлении. В технологических службах цехов определяется цикл изготовления агрегатов, узлов с учетом поступления материала, заготовок, комплектующих деталей, загрузки оборудования и требованиям технологии изготовления.
ППБ играет важнейшую координирующую роль в рассмотренной выше цепочке. В ППБ увязывают цепочку с циклом поэтапного изготовления изделия, агрегатов или узла, начиная с подачи заготовок, комплектующих деталей, узлов и заканчивая изготовлением готового изделия в цехе изготовителе, со сроками, заявленными в заявке заказчика, со сроками поступления материала на предприятие, при его отсутствии, а также покупными комплектующими. Выбирается планово учетный период для отчетности цеха о выполнении плана. После увязки сроков с соответствующими службами и требуемым количеством, которое необходимо изготовить (комплекты, штуки) для выполнения заявки, составляется график развертывания производства или иначе план график.
|
Расцеховка (маршрут движения деталей) |
Чертежный номер детали |
Плановый период Изготовления (месяц, дни и т.д) |
Примечание |
||
|
№ комплектов штуки и т. д. |
№ комплектов штуки и т. д. |
№ комплектов штуки и т. д. |
|||
При необходимости также составляется распоряжение на изготовление, в котором указывается направление движения деталей (расцеховка), задание, чертежный номер деталей, которые необходимо изготовить, количество деталей (в штуках или комплектах) и срок изготовления той или иной детали, с увязкой с циклом изготовления, загрузки оборудования и наличием материала. При отсутствии материала на предприятии указывается срок, когда материал необходим. Распоряжение составляется также в том случае, когда необходимо внести определенные коррективы в план график, например перенос срока изготовления, срыв плана, изменение в КД, изменение в расцеховки. Распоряжение составляется при необходимости также в ответ на служебную записку цеха, для осуществления межцеховых операций. Составленные план-графики и распоряжения согласуются с соответствующими службами и утверждаются начальником ППБ и директором по производству. Согласованные графики и распоряжения рассылаются в цеха, участвующие в производстве и в соответствующие службы предприятия. В цехе, на основе графика развертывания производства, формируется план по выпуску изделий. Задается интервал запуска в производство — не раньше, чем полуфабрикаты поступят из предыдущего цеха и не позже, чем требуется для выпуска заказа в срок. План запуска в производство согласуется с планом подготовки в производство. Одновременно формируются планы по обеспечению инструментом, оснасткой, комплектующими изделиями, заготовками.
Таким образом, наглядно прослеживается координирующая роль ОКП с подразделениями предприятия, которые косвенно или непосредственно задействованы в производстве изделия.
ОКП обеспечивает организацию выполнения плановых заданий, посредством непрерывного наблюдения и контроль за ходом производства на основе получения оперативной информации о фактическом выполнении планов графиков и распоряжений. В конце отчетного периода, как правило, таким периодом является месяц, цеха составляют отчеты по графикам развертывания о проделанной фактической работе, т. е. берутся плановые показатели и фактически выполненные показатели. В случае, если плановые показатели и фактические показатели совпали, план по производству той или иной группе деталей считается выполненным. Если план не выполнен, выясняются причины отклонения от плана.
В случае отклонения от заданных в план графиках сроков, осуществляется перенос сроков, и перенос плана на следующий период времени — допустимо возможный. Такой перенос срока возможен за счет стратегического запаса времени, который закладывается в план-график по производству изделия. В противном случае, договорными службами осуществляется перенос срока поставки изделия, согласованный с заказчиком. В рассмотренном примере, ОКП является гибким. Это обеспечивается благодаря механизмам, которые позволяют корректировать как производственные планы графики, так планы графики изготовления оснащения при необходимости.
Информационная база разработки планов-графиков представлена на ОПП совокупностью данных, систематизированных по определенным признакам. В первую очередь — это состав изделия, который позволяет определить составные узлы и комплектующие всего изделия. Данная база данных по изделию формируется на основе конструкторской документации, которая постоянно корректируется в связи с изменениями в конструкции изделия, в технологии изготовления, и введении конструкторских улучшений. Корректировка в базу данных «состав изделия» вносится конструкторским извещением. Также в базе данных «состав изделия» содержится информация об оказываемых межцеховых услугах, а также сведения о материале и сырье, из которых изготавливаются детали и комплектующие.
Основным направлением по совершенствованию оперативно-календарного планирования, осуществляемое в настоящее время на ОПП является внедрение автоматизированной системы планирования. Это обуславливается тем, что в процессе формирования производственных планов в настоящее время необходимо учитывать множество факторов, таких как трудовые и материальные ресурсы, простои оборудования, время на наладку оборудования, минимизация времени выполнения работ по комплектации деталей. Все факторы, которые возникают в процессе производства невозможно учесть в процессе построения плана производства. Однако с внедрением автоматизированной системы построения ОКП интегрированной с системой САПР, учет производственных факторов, влияющих на производственный процесс, при построении плана графика стало возможным. Рассмотрим кратко механизм формирования производственного плана с помощью интегрированной системы [1]. Инженер-технолог, получая КД и ТУ на изделие анализирует возможность изготовления изделия. Если оборудование позволяет изготовить изделие, технолог создает технологический процесс в системе САПР. В систему ОКП загружается укрупненный график развертывания производства, полученный с планово-производственного бюро, который благодаря алгоритму производит формирование пооперационного календарного повременного плана на каждый цех. При формировании ОКП система получает на планируемое изделие технологический процесс и технологические операции. Каждая технологическая операция с помощью алгоритма формирования цехового плана рассчитывается и передается на конкретный участок. В процессе расчета во внимание принимаются такие параметры как, материальные ресурсы, оборудование, трудовые ресурсы, график ремонта оборудования, определяется трудоемкость операции на конкретном станке и т. д.
Таким образом, осуществление оперативно-календарного планирования в процессе оперативного управления призвано обеспечить своевременное и качественное выполнение годовых заданий, предусмотренных производственной программой ОПП. Основным направлением по совершенствованию оперативно-календарного планирования является внедрение автоматизированной системы ОКП с получением информации о технологическом процессе с системы САПР ТП, что позволяет на этапе проектирования технологических процессов спрогнозировать итоговое время изготовления изделия с учетом многих факторов производства.
Литература:
- Буянова О. А. Роль в деятельности предприятия оперативно-календарного планирования оборонно-промышленного комплекса // актуальные проблемы авиации и космонавтики — 2015. Том 2. С.371–373
- Вольных Е. В. Модели оптимального оперативно-производственного планирования // Вестник ИрГТУ № 4 (28) — 2006. С86–89
- Зотов А. Н., Секерин В. Д. Совершенствование оперативно-производственного планирования на предприятиях машиностроения // Интернет-журнал «Науковедение». Выпуск 6, ноябрь-декабрь 2013. С.1–10
- Карпаев С. А., Ларин С. Н., Федоров А. А. Практическая реализация моделей системы оперативного календарного планирования многономенклатурного производства // Известия Самарского научного центра Российской академии наук. Том 18, № 1(2) — 2016. С.220–224
- Овшинов С. А. Оперативно-календарное планирование в серийном и единичном производстве // Вестник Волгоградского гос.университета.Сер.3, Экономика. Экология — 2010.№ 1 (16). С.13–18.
