Библиографическое описание:

Хамроев Х. Х., Кулдошев Э. И., Тангриев И. Выбор и расчет зажимных устройств и силовых приводов // Молодой ученый. — 2016. — №3. — С. 223-225.

 

Зажимными устройствами называют механизмы, устраняющие возможность вибрации или смещения заготовки относительно установочных элементов приспособления под действием собственного веса или сил, возникающих в процессе обработки. Принцип работы зажимных устройств заключается в том, чтобы выработать и приложить к заготовке требуемую силу закрепления, величина которой была определена по результатам силовых расчетов. Зажимные механизмы могут использоваться в компоновках с различными механизированными приводами (силовыми узлами), которые вырабатывают исходную силу закрепления. На рис. 1 приведена общая схема взаимодействия силового узла и зажимного устройства в процессе закрепления заготовки в приспособлении.

Установочные элементы

C:\Users\HP\Desktop\ghghghgh.png

Рис1. Структурная схема закрепления заготовки

 

Q требуемая сила закрепления, которую вырабатывает зажимное устройство;

V-исходная сила закрепления, которую вырабатывает силовой узел;

i — передаточное отношение зажимного устройства (i = QIN)

По конструкции зажимные устройства обычно являются усилителями, т. е. сила Q, вырабатываемая зажимным механизмом, может быть в несколько раз больше чем исходная сила закрепления ЛГ, вырабатываемая силовым узлом, в этом случае /> 1. Возможен и противоположный вариант, когда / < 1.

Зажимные устройства приспособлений подразделяют на простые и комбинированные, состоящие из нескольких простых механизмов. К простым относят клиновые, винтовые, рычажные, эксцентриковые. Данный класс механизмов обычно называют зажимами.

Силовые узлы по конструкции и принципу работы подразделяют на пневматические, гидравлические, магнитные, электрические и др. Наиболее широкое распространение в конструкции механизированных приспособлений получили пневматические силовые узлы, которые изготавливаются в виде пневматических цилиндров (пневмоцилиндров) и диафрагменных пневматических камер (пневмокамер), также часто применяют гидравлические цилиндры (гидроцилиндры).

В зависимости от типа зажима и силового узла зажимные устройства можно классифицировать по степени механизации на ручные, механизированные и автоматизированные. Ручные зажимные механизмы требуют применения значительной мускульной энергии рабочего при закреплении и откреплении заготовки. Механизированные работают от привода и используют различные силовые узлы: гидравлические, пневматические, электрические. Автоматизированные зажимные устройства приводятся в действие рабочими органами станка без участия рабочего.

Зажимные устройства можно не применять в двух случаях: при обработке тяжелых устойчивых заготовок, когда силы, действующие на заготовку, значительно меньше, чем её вес; когда силы резания приложены так, что не могут нарушить положение заготовки.

Рассмотрим кратко принцип работы и особенности расчетов зажимных механизмов и силовых узлов различного вида.

Для технологических процессов единичного и мелкосерийного произ-водства характерно построение операций по принципу концентрации. В среднесерийном производстве часто используют оба принципа. В массовом и крупносерийном производстве в основном применяется принцип дифференциации операций, особенно если используются поточные и автоматические линии с использованием специального оборудования.

При разработке технологической операции необходимо стремиться к уменьшению штучного времени. Очень эффективным направлением в этом плане является оптимизация построения схемы станочной операции. Для этого используются:

                    одноместные и многоместные схемы (по числу одновременно устанавливаемых для обработки заготовок);

                    одноинструментальные и многоинструментальные схемы (по числу участвующих в обработке инструментов);

                    схемы последовательного, параллельного и параллельно-последовательного выполнения (по очередности участия в работе режущих инструментов).

Выбор модели станка определяется, прежде всего, возможностью изготовления на нем деталей необходимых размеров, конфигурации и шероховатости. Если эти требования можно обеспечить на различных станках, то конкретную модель оборудования выбирают из следующих соображений:

                    соответствия размеров рабочей зоны станка габаритам заготовки;

                    соответствия точности станка заданной точности детали;

                    соответствия его производительности расчетной;

                    соответствия мощности оборудования потребной мощности;

                    возможности автоматизации и механизации выполняемых на этом станке работ;

                    обеспечения минимальных затрат по себестоимости продукции…

При выборе оборудования с использованием ЧПУ, кроме вышесказан-ного необходимо учитывать объем инструментального магазина, количество управляемых координат, постпроцессор и др. Технические характеристики ряда станков можно найти в литературе [4].

Таким образом, на этапе разработки операции определяется тип и модель станка, установочно-зажимное приспособление, режущий, вспомогательный и мерительный инструмент и оснастка, СОЖ, количество одновременно изготавливаемых деталей, технологические базы, схема последовательности обработки поверхностей, последовательность выполнения переходов и т. д.

Одновременно с выбором станка и приспособления для каждой операции выбирается необходимый режущий инструмент, обеспечивающий достижение наибольшей производительности, требуемой точности и класса шероховатости обработанной поверхности; указывается краткая характеристика инструмента, наименование и размер, марка материала и номер стандарта. Если для данной опреации требуется специальный инструмент, то в технологической документации отмечается — «специальный инструмент».

 

Литература:

 

  1.                Егоров М. Е., Дементьев В. И., Дмитриев В. Л. Технология машиностроения. М.; Высшая школа, 1976.- 534с.
  2.                Основы технологии машиностроения Под ред. В. С. Корсакова. М.: Машиностроение, 1977.- 416с.
  3.                Балакшин Б. С. Теория и практика технологии машиностроения. Кн.1. Технология станкостроения. М.: Машиностроение, 1982.-239с.
  4.                Справочник технолога-машиностроителя: в 2-х т./под ред. А. Г. Косилова и Р. К. Мещерякова. — 5-е изд. перераб. и доп.- М.: Машиностроение, 2003.
Основные термины (генерируются автоматически): зажимные устройства, закрепления заготовки, силу закрепления, закрепления заготовки в приспособлении, схема закрепления заготовки, Зажимные устройства, исходную силу закрепления, узла зажимные устройства, конструкции зажимные устройства, исходная сила закрепления, силовые узлы, станка габаритам заготовки, Автоматизированные зажимные устройства, Ручные зажимные механизмы, Зажимные устройства приспособлений, закреплении и откреплении заготовки, пневматические силовые узлы, смещения заготовки, зажимных устройств, рабочими органами станка.

Обсуждение

Социальные комментарии Cackle
Задать вопрос