Библиографическое описание:

Вайскробова Е. С., Крючко С. А. Разработка системы ХАССП в рамках создания интегрированной системы управления качеством и безопасностью // Молодой ученый. — 2015. — №7. — С. 360-363.

Продукцию мясоперерабатывающей промышленности принято считать потенциально опасной. Поэтому все большее значение приобретает разработка и использование таких систем управления, которые гарантировали бы безопасность продуктов питания для потребителя, а также обеспечивали бы необходимое и стабильное качество выпускаемой продукции.

В связи с этим актуальна необходимость создания для мясоперерабатывающих предприятий модели интегрированной системы управления, базирующейся на стандартах ИСО серии 9000 и стандартах системы ХАССП [1].

Предприятия часто стоят перед выбором внедрения системы, основанной на применении принципов ХАССП, которая является только одним из возможных способов обеспечения безопасности, и системы качества по требованиям ИСО серии 9000. Однако необходимо отметить, что требования ИСО серии 9000 регламентируют только элементы организации системы, необходимость осуществления формальных и специальных процедур. Они не содержат описания используемых технических средств, указаний по установке относительных гарантий качества, а требования системы ХАССП позволяют в процессе производства осуществить определенные воздействия на продукт или процесс. При этом многие принципы ХАССП совпадают с основными положениями требований ИСО серии 9000. Поэтому применение этих систем на предприятиях мясной отрасли дает отличную возможность для создания и поддержания в порядке эффективной и действенной системы качества и безопасности [2].

За объект исследования нами было взято предприятие по производству сырокопченых колбас.

Необходимым условием построения системы качества и безопасности является идентификация процессов, характеризующихся наиболее эффективной управляемостью. В связи с этим, для управления качеством и безопасностью сырокопченых колбас был проведен анализ жизненного цикла продукции.

В результате исследований установлено, что основу обеспечения качества и безопасности сырокопченых колбас составляют 8 процессов: маркетинг и заключение договоров, планирование и управление производством, проектирование и разработка, закупки сырья и материалов, производство, управление оборудованием, мониторинг процессов и продукции, реализация.

Таким образом, процессы управления качеством и безопасностью продукции должны соответствовать стадиям жизненного цикла продукции и организационной структуре мясоперерабатывающего предприятия [3].

В дальнейшем для построения системы управления безопасностью были:

-          разработана блок-схема процесса производства сырокопченых колбас.

-          произведено описание продукции — сырокопченых колбас.

-          установлены и описаны риски биологического, химического и физического происхождения, характерные для производства сырокопченой колбасы, а также выявлены процедуры их контроля.

-          экспертным путем осуществлена оценка идентифицированных рисков с точки зрения тяжести последствий и вероятности их реализации, на основе чего были выявлены недопустимые риски. В качестве примера в таблице 1 приведен фрагмент оценки опасных факторов, влияющих на безопасность сырокопченых колбас.

Таблица 1

Анализ опасных факторов

Ингредиенты, этап процесса

Идентификация потенциальной опасности

Описание опасности

Предупредительные меры

Оценка риска = тяжесть последствий × вероятность появления

15. Осадка и созревание

Биологическая: Дрожжи, плесени, БГКП, патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, S. aureus

Наличие патогенных микроорганизмов в готовом продукте может вызвать тяжелые кишечные заболевания

Поддержание и контроль влажности, расстояния между батонами, температурных и временных режимов

5 х 1=5

Химическая

Опасность отсутствует

Физическая

Опасность отсутствует

16. Копчение

Химическая: Органические и неорганические соединения

Наличие вредных веществ в количествах, превышающих допустимые уровни, может привести к отравлению потребителей

Поддержание и контроль влажности, температурных и временных режимов

5 х 1=5

Биологическая

Опасность отсутствует

Физическая

Опасность отсутствует

17. Сушка

Биологическая: Дрожжи, плесени, БГКП, патогенные микроорганизмы, в том числе сальмонеллы, S. aureus

Наличие патогенных микроорганизмов в готовом продукте может вызвать тяжелые кишечные заболевания

Поддержание и контроль влажности, температурных и временных режимов

5 х 1=5

Химическая

Опасность отсутствует

Физическая

Опасность отсутствует

 

-          на основе выявленных недопустимых рисков с использованием метода «дерева принятия решений» были определены критические контрольные точки (ККТ), в результате чего выявлены три ККТ в технологическом процессе: внесение раствора нитрита натрия, копчение и сушка (таблица 2).

Таблица 2

Критические контрольные точки

Наименование компонента или этапа

Определение критических контрольных точек

Идентифицированные опасные факторы

Вопрос 1

Вопрос 2

Вопрос 3

Вопрос 4

ККТ или меры предупреждения

Внесение раствора нитрита натрия

Химические

Да

Нет

Да

Нет

ККТ 1

Физические

Да

Нет

Да

Нет

ПОПМ

Копчение

Химические

Да

Да

-

-

ККТ 2

Сушка

Биологические

Да

Да

-

-

ККТ 3

 

-          для каждой ККТ установлены критические пределы, процедуры мониторинга, корректирующие действия, процедуры верификации и формы записей, которые представлены в виде плана ХАССП (таблица 3).

В результате данного анализа, научно обоснованы потенциальные источники возникновения опасных факторов и риски, характерные для производства сырокопченых колбас, выявлены недопустимые риски, установлен перечень критических контрольных точек и разработан план ХАССП для управления в данных критических контрольных точках.

Полное и целенаправленное устранение выявленных опасных факторов на предприятии возможно только при внедрении интегрированной системы управления качеством и безопасностью.

Объединяя элементы безопасности продуктов питания с элементами системы управления, предприятие получает всеобщую систему управления безопасностью продуктов питания. Использование обеих методик более эффективно для решения вопросов безопасности мясных продуктов [2].


Таблица 3

План ХАССП

ККТ

Опасные факторы

Крити­ческие пределы

Процедуры мониторинга

Коррекция, корректирующие действия

Процедуры верификации

Записи ХАССП

Что изме­ряют

Каким образом

Как час-то

Ответ­ствен­ный

ККТ 1 — Внесение раствора нитрита натрия

Чрезмерная дозировка

По рецептуре

Количество

Мерная кружка

На каждую партию

Составитель фарша

Выявление причин несоответствия и их устранение.

Контроль продукта, при необходимости его забраковка, изолирование и утилизация.

Дополнительное обучение персонала

Проверка записей в журналах.

Подтверждение правильности использования несоответствующей продукции.

Проведение внутренних аудитов. Тестирование компетентности персонала

Записи в журнале учета раствора нитрита натрия в цехе.

Записи о результатах

внутренних аудитов.

Записи по подтверждению компетентности сотрудников

ККТ 2 — Копчение

Наличие вредных веществ в количест­вах, превы­шающих допустимые уровни

1) t в термо­камере

18 -20 °С

 

2) Влаж­ность в термо­камере

75–80 %

1) Темпе­ратура

 

2) Влаж­ность

 

1) Авто­матиче­ский потен-циометр

 

2) Гиг­рометр психо­метри­ческий

На каждую партию

Аппаратчик термической обработки

Выявление причин несоответствия и их устранение.

Калибровка или ремонт оборудования.

Дополнительное обучение персонала.

Контроль продукта, при необходимости его забраковка, изолирование и утилизация

Периодическая поверка и подтверждение точности СИ. Проверка записей в журналах.

Подтверждение правильности использования несоответствующей продукции. Проведение внутренних аудитов. Тестирование компетентности персонала

Записи в журнале контроля технологических параметров в камерах копчения. Результаты испытаний. Записи о поверке СИ. Записи о результатах внутренних аудитов.

Записи по подтверждению компетентности сотрудников

ККТ 3 — Сушка

Патогенная микрофло­ра, развив­шая­ся вследствие нарушения температур­ных и времен­ных режимов

1) t в термо­камере

10 -16 °С

2) Влаж­ность в термо­камере

70–90 %

1) Темпе-ратура

 

2) Влаж-ность

 

1) Авто­матичес­кий потен­циометр

2) Гиг­рометр психо­метрический

На каждую партию

Аппаратчик термической обработки

Выявление причин несоответствия и их устранение.

Калибровка или ремонт оборудования.

Дополнительное обучение персонала.

Контроль продукта, при необходимости его забраковка, изолирование и утилизация

Периодическая поверка и подтверждение точности СИ. Проверка записей в журналах.

Подтверждение правильности использования несоответствующей продукции. Проведение внутренних аудитов. Тестирование компетентности персонала

Записи в журнале контроля технологических параметров в камерах сушки. Результаты испытаний. Записи о поверке СИ. Записи о результатах

внутренних аудитов.

Записи по подтверждению компетентности сотрудников


 

Литература:

 

1.         Вайскробова Е. С., Песин А. М. Сравнительная характеристика требований ГОСТ Р ИСО 9001 и ГОСТ Р ИСО 22000 // Вестник КрасГАУ. Красноярск, 2009. С.141–147.

2.         Вайскробова Е. С., Барышникова Н. И. Интегрированная система управления качеством и безопасностью на предприятиях пищевой промышленности. — Магнитогорск: Изд-во Магнитогорск. гос. техн. ун-та им. Г. И. Носова, 2014. 88 с.

3.         Вайскробова Е. С. Разработка интегрированной системы управления качеством и безопасностью сырокопченых колбас. Автореферат диссертации на соискание ученой степени кандидата технических наук. — Магнитогорск: ГОУ ВПО «МГТУ», 2011. — 23 с.

Обсуждение

Социальные комментарии Cackle