В настоящей статье рассматриваются вопросы, связанные с переброской части промышленного потенциала Советского Союза из его западных регионов в районы Казахстана, Урала и Средней Азии в начальный период Великой Отечественной войны на примере Кольчугинского завода обработки цветных металлов им. Серго Орджоникидзе.
Ключевые слова:коллектив предприятия, специальное промышленное оборудование, химсостав сплавов, планирование производства, транспортные проблемы.
Балхашский завод обработки цветных металлов («ЗОЦМ») — это единственное в Республике Казахстан предприятие цветной металлургии, специализирующееся по выпуску круглого и плоского проката из цветных металлов на основе меди.
Свою историю завод начал в начале Великой Отечественной войны, когда из Владимирской области Кольчугинский завод обработки цветных металлов им. Серго Орджоникидзе был эвакуирован в город Балхаш, подальше от фронта и поближе к медной сырьевой базе.
«Первые эшелоны с оборудованием Кольчугинского завода прибыли в Балхаш в декабре 1941 года, а 3 марта 1942 года в приспособленных под заводские цеха помещениях была выдана первая продукция» [1]. Завод № 517 восстановлен на базе технологического оборудования цеха № 4 Кольчугинского завода имени С. Орджоникидзе. Кроме технологического оборудования этого цеха в Балхаш из г. Кольчугино Владимирской области эвакуирована часть оборудования литейного и вспомогательных цехов.
По постановлению Государственного Комитета Обороны (ГКО) восстановление завода должно было закончиться к 15.02.1942 г., а к 01.04.1942 г. освоены полные производственные мощности. Эти сроки, а также частные сроки монтажа и пуска в эксплуатацию отдельных основных станов и агрегатов, установленные «Наркомцветметом», выдержаны не были по двум основным причинам — из-за задержки оборудования в пути следования и сравнительно позднего получения цемента. Несмотря на тяжелые климатические условия и трудности в материально-техническом снабжении, восстановление завода проведено в очень короткие сроки.
Основная часть оборудования прибыла в период с 29 декабря 1941 г. по 1 февраля 1942 г. Отдельные детали некоторых станов прибыли уже в феврале (половина маховика и подъемная горка стана «ГРНО» — 10.02.1942 г., станины 4-х малых шестивалковых станов — 21.02.1942 г., шабровочные машины цеха № 1–27.02.1942 г. и другие), все же большинство станов цеха № 3 были уже пущены в работу с 1.03.1942 г. 7 марта вступили в строй первые печи «Аякс» цеха № 1. С 15 марта пущены станы № 2 и 3 цеха № 2. 25 марта пущен головной агрегат цеха № 2 — стан «Трио». Отжиговые печи и шарнирный кран в цехе № 2 пущены 14 апреля 1942 г. Эту дату можно считать окончанием монтажа завода, так как с пуском печей отжига представилась возможность подачи заготовок цеху № 3 и выпуска листовой продукции. До этого в марте и первой половине апреля 1942 г. перерабатывался только металл из незавершенного производства, вывезенный из Кольчугино [2, лл. 1–1 об.].
Строительные работы по восстановлению завода проводились «Прибалхашстройтрестом», монтажные — спецмонтажом Балхашского медеплавильного завода (БМЗ), в котором работали исключительно рабочие и инженерно-технические работники (ИТР) завода № 517, прибывшие из Кольчугино. Коллективы строителей и монтажников при восстановлении завода показали образцы самоотверженности и подлинного трудового героизма. Работы велись на открытом воздухе, при морозах — 40–45 градусов и пронизывающих ветрах, достигающих 35 метров в секунду. Многие строители и монтажники в этих условиях по несколько суток подряд не покидали рабочие места.
Для характеристики темпов восстановительных работ достаточно привести один пример с монтажом стана «Трио». В Кольчугине в 1928 г. этот стан под руководством немецких специалистов монтировался 8 месяцев. В Балхаше силами рабочих и техников завода монтаж закончен за 12 дней [2, л. 1 об.]. После монтажа и пуска основного технологического оборудования завод столкнулся с рядом трудностей по освоению мощностей, преодоление которых потребовало большого напряжения сил со стороны рабочих и командного состава завода. Это, прежде всего, недостаток некоторых видов оборудования, как отмечало руководство завода в своем отчете — на получение недостающего оборудования рассчитывать было нельзя и приходилось при очень ограниченных возможностях ремонтно-механического цеха, подчас за счет изготовления запасных деталей для действующих станков, изготовлять все необходимое собственными силами.
Завод № 517 располагался на трех не связанных между собой территориях. На одной их них размещался цех № 1, цех № 2, цех № 4, цех № 5 и складское хозяйство, на второй — цех № 3 и безгаражная стоянка, на третьей — цех № 6 и отдел кадров завода. Такая разбросанность сравнительно небольшого завода причиняла очень большие затруднения в оперативной работе производства. Цех № 3 работал на заготовке, получаемой от цеха № 2, между тем, они находились друг от друга на расстоянии километра, причем ближайшая дорога пересекала несколько линий широкой колеи. Цех № 6, отстоящий от основных цехов на расстоянии 2,5–3,0 км, снабжал их тарой для упаковки, поэтому в первую очередь требовался транспорт для перевозок. Отсутствие бензина не позволяло широко применять автотранспорт. Железнодорожный транспорт не мог обеспечить оперативность перевозок, так как движение вагонов шло через общую заводскую станцию БМЗ, и вывод вагонов за территорию завода с прокатанными полуфабрикатами был нежелателен с точки зрения сохранности металла, хотя платформы двигались в сопровождении проводника металла. Таким же образом происходила и подача из цехов № 2 и 3 отходов в цех № 1. Этот момент транспортных затруднений и сохранности металла заставлял руководство завода поставить вопрос о постройке нового цеха № 3 в линию с цехом № 2. Целесообразность такого решения вытекала из характера существующего здания цеха № 3. При сохранении территориального расположения завода № 517 со стороны Главного комитета (Главка) и Народного комиссариата (Наркомата), вопрос о постройке нового здания для цеха № 3 требовал скорейшего решения [2, лл. 3–3 об.].
Каждый производственный цех помимо их взаимного расположения имел целый ряд существенных недостатков. Цех № 1 вмещал стесненный литейный зал и в особенности очень темную шихтовую. Положение могло быть выправлено только за счет вывоза кузницы БМЗ в новое помещение. Цех № 2 тесен, его три нефа загорожены разместившейся в передней части сталелитейной мастерской БМЗ. Из-за этого в цехе создавалась загроможденность, в нем нельзя было установить ни одного даже маленького станка. Отходы из 2-го, 3-го и 4-го нефов невозможно перевозить в цех № 1 обычным путем, приходилось грузить на платформу за территорией завода и тащить их через заводскую станцию БМЗ. Для выправления положения был необходим вывоз сталелитейной БМЗ в другое помещение.
Цех № 3 размещался в помещении бывшего гаража. Здание очень низкое, абсолютно исключающее возможности применения кранов. Это влекло за собой применение исключительно ручных работ по ремонту станов, перевалкам задков, внутрицеховому транспорту. Все это чрезвычайно отрицательно сказывалось на производственных возможностях и рентабельности производства.
Цех № 4 не имел достаточного количества токарных станков для изготовления запасных деталей, предназначенных для оборудования основных цехов. Это положение исправлялось выделением, кроме двух отгруженных станков из Куйбышева, еще 2-х станков типа ТИП -300, ДИП-400 [2, 4 об.].
В 1942 г. на заводе из-за отсутствия леса, материалов для кровли и узкоколейных рельсов, оставался недостроенным склад металлов, отсутствовала разрезная мастерская и помещения для обработки прибывающих ломов. Лом как гражданский, так и военный поступал на завод неразделанный и нередко в совершенно недопустимом виде.
Весь объем производства разделен между отдельными цехами завода. Цех № 1 производил литье и обработку слитка, цех № 2 выпускал листовую и полосовую продукцию и снабжал цех № 3 заготовкой со станов № № 2,3,13,14,20, цех № 3 изготовлял ленточную продукцию на мелких дуо и многовалковых станах
При проектировании завода максимально учитывалась необходимость такого размещения оборудования, которое обеспечивало бы нормальную поточность металла по технологическому процессу. Затруднения в установлении поточности вызывались тем, что оборудование размещалось уже в готовых помещениях, принадлежащих БМЗ. В результате имели место излишние перевозки металла как внутри цехов, так и в особенности между цехами, что усугублялось примитивностью и несовершенством внутрицехового и межцехового транспорта. Транспортировка шихты в цех № 1 и болванок в цех № 2 производилась вручную по узкоколейному пути, так же перевозили отходы из цеха № 2 в цех № 1. При перевозках затрачивалось много физического труда и терялось большое количество рабочего времени из-за занятости пути встречными перевозками.
В цехе № 2 затруднения с перевозкой металла из одного нефа в другой осложнялись множеством встречных потоков металла: заготовки для цеха из четвертого нефа отправляли через второй и третий неф в первый и грузили на машины; обрезки листов в цех № 1 из третьего и четвертого нефа перевозили через второй и первый нефы; металл от многовалковых станов из 4 нефа транспортировали к печам отжига во второй неф и обратно после отжига в 4-й неф к ножницам и т. п. Погрузка готовых изделий и ленточных отходов из цеха № 2 производилась вручную.
Цех № 3 отстоял от цеха № 2 на расстоянии километра и размещался в низком помещении автогаража БМЗ. Никаких подъемных сооружений в этом цехе установить было нельзя. Внутрицеховыми транспортными средствами служила узкая колея, погрузочно-разгрузочные работы не механизированы. Все заготовки для цеха № 3 перевозили автомашинами, вследствие перегруженности станции БМЗ «Заводская» железнодорожные ветки которой выходили к цехам № 2 и № 3. При переброске заготовок железнодорожным транспортом платформы в пути следования задерживались от 8 часов до 2-х суток, недостаток паровозов у БМЗ осложнял траспортировку. Перевозка металла автотранспортом при ручной разгрузке в цехе № 3 помимо затрат большого количества рабочей силы, приводила к порче металла (загрязнение, замин кромки и т. д.). Затруднения с бензином, часто приводили к срыву подачи заготовки из цеха № 2 в цех № 3.
Цех № 6 (ремонтно-строительный) размещался в здании БЭС БМЗ на расстоянии 3-х км от производственных цехов, что приводило к излишним автотранспортным перевозкам леса в цех № 6, тары и изделий цеха № 6 в производственные цехи. Отдаленность цеха № 6 создавала и определенные затруднения в бытовом обслуживании рабочих этого цеха (организация питания).
Помимо этого коллективу работающих пришлось решать и ряд других задач, связанных с освоением мощностей завода. Основные из них:
- отсутствие кварца к моменту пуска печей «Аякс». Кварц найден в сопках, окружающих Балхаш, но и его доставка в условиях суровой балхашской зимы за 40 км представляла огромные трудности, которые были преодолены и завод работал исключительно на этом кварце;
- в качестве размольного приспособления использование первоначально мельницы ударного типа — кулачковой, позднее дробильных вальцов. Размол кварца на этом оборудовании не удовлетворял требованиям, обеспечивающим нормальную стойкость печей, возникла необходимость изготовления шаровой мельницы, а для смешивания футеровочной массы приспособлен аппарат бетономешалки;
- организация пароснабжения цехов № 2 и 3 вызвала огромные затруднения. В цехе № 2 временно установлены два небольших паровых котла, позаимствованные у Стройтреста и Коунрадского рудника. В цехе № 3 поставлен старый паровоз. Этими примитивными установками, вызывающими серьезные затруднения при эксплуатации, все же удалось обеспечить производство цехов № 2 и 3 паром до пуска новой котельной.
- отсутствие магневита для плавки никеля в первые месяцы введения завода в эксплуатацию, чтобы не сорвать важнейшие заказы на никель, завод три раза производил плавку магневита в печи «ЭРУ» в сталелитейной БМЗ.
- трудности в использовании автопарка вследствие того, что автомашины в пути следования до г. Балхаш были разорены. За счет восстановления некоторых из них, проведенного собственными силами завода, обеспечены перевозки металла.
Начиная с апреля 1942 г. производственная программа заводом перевыполнялась. Выпуск в мае 1942 г. по отношению к среднемесячному выпуску цеха № 4 Кольчугинского завода составлял 95 %, а в июле 113 % [2, л. 3].
В течение 1942 г. были изготовлены:
1. Гильотинные ножницы для резки катодов.
2. Циркулярные ножницы для резки катодов. После их установки гильотинные ножницы перенесены в цех № 2 для разрезки листов.
3. Шаровая мельница для размола кварца.
4. Две войлочные машины для чистки полос основа № 1.
5. Печь «Титман» в цехе № 3.
6. Два пакетировочных механических пресса для пакетировки отходов в цехе № 3.
7. Своими силами закончен монтаж парокотельной (пущена 10.01.1943 г.)
8. Смонтированы два волочильных барабана для протяжки проволоки фосфористой бронзы.
9. Для увеличения производительности цеха № 1 изготовлена новая двухфазная печь «Аякс», мощность которой в 1,5 раза превышает мощность обычных однофазных печей. Для создания резерва изготовлены две новые однофазные печи.
10. Изготовлены 7 глагольных кранов, из них 4 крана к ножницам цеха № 3, два крана к шабровочным машинам цеха № 1 и один кран к стану № 2 [2, л.2].
Перед заводом в деле создания нормальной поточности производства в 1943 г. стояли следующие задачи:
- достройка (покрытие) шихтового оклада цеха № 1;
- механизация погрузочно-разгрузочных работ в цехе № 2, в цехе № 3 и шихтовом окладе цеха № 1.
- электрификация совместно с БМЗ всего узла железнодорожных путей, связывающего тупики цехов завода (общей протяженностью до 20 км);
- электрификация внутрицехового транспорта в цехе № 3 (электрокары);
- для кардинального решения вопроса создания нормальной поточности металла и для обеспечения необходимых условий для работы в цехе № 3 требовалось предоставить в распоряжение завода № 517 все здание, в котором размещен цех № 2, с перенесением сталелитейной БМЗ в другое помещение и возвести пристройку к зданию цеха № 2, в ней и на освободившихся площадях из-под сталелитейной БМЗ разместить оборудование цеха № 3, цеха № 6 (ремонтно-строительного цеха) и смонтировать новый стан «Робертсон», полученный с завода № 515. Для решения поставленных задач требовалась помощь Главка и Наркомата: выделение необходимых средств и материалов (железо, цемент, кровля и др.), освобождение БМЗ помещения, занимаемого сталелитейным цехом.
517 завод обрабатывал 27 различных сплавов. Ему переданы на производство не только сплавы Кольчугинского завода, но также и сплавы завода «Красный Выборжец» [2, л. 4]. Большое количество переходов в цехе № 1, огромное количество параллельно обрабатываемых в цехах 2 и 3 нередко близких по размерам и виду, но разных по химическому составу сплавов, создавало исключительно большие трудности, как по выполнению заказов, так и по поддержанию сплавов в надлежащих пределах химического состава. Возникающая при этом сложность организации и планирования производства неблагоприятно отражалась на производственных мощностях и рентабельности производства.
Из отрицательных производственных моментов в работе завода руководство указывало и на исключительно агрессивное действие воды озера Балхаш, как на продукцию, так и на машины. К разрешению задачи предотвращения этого воздействия были привлечены Горно-Металлургический институт в г. Алма-Ата и Государственный научно-исследовательский, проектный и конструкторский институт сплавов и обработки цветных металлов (ГипроЦМО). Горно-Металлургическим институтом проведена большая работа в этом направлении, но производственное апробирование ее выводов положительных результатов в 1943 г. не дало [2, л. 4].
Несмотря на все трудности организационного и производственного характера, коллектив рабочих и ИТР с освоением мощностей оборудования справился успешно. Планомерно и методично устранялись недостатки, связанные с решением транспортных вопросов, поставок сырьевых ресурсов и компонентов для изготовления большого количества как металлов, так и сплавов с соответствующими техническими характеристиками.
Литература:
1. Калиновский П. Выстояли и победили // Балхашский рабочий № 9 от 02.03.2012 г.
2. Государственный Архив Карагандинской области. Ф. 596. Оп. 1б. Д. 10. 66 л.
